Spindelreinigung

ANFORDERUNGEN

Spindeln stellen aufgrund Ihrer besonderen Geometrie und teilweise bereits montierter Elektro-Motoren oder antreibender Elemente sehr spezielle Anforderungen an die Reinigungstechnik. Zudem können sie wegen der geforderten hohen Präzision einerseits, der Komplexität des Aufbaus und der elektrischen Bauteile andererseits relativ leicht beschädigt werden.

Die hier gezeigte Antriebspindel (Hauptspindel oder Gegenspindel) für Werkzeugmaschinen dient zum Drehen der Werkstücke bzw. Fräsen mit Werkzeugen, und muss mit höchster Präzision arbeiten, oftmals im μ-Bereich.

Die Herstellung von Spindeln, aber auch das Reparieren bzw. Retrofitting von Spindeln erfordern daher hohe Spezial-Kenntnisse und äußerstes handwerkliches Geschick, stellen aber auch höchste Anforderungen an die Reinigungstechnik.

Einerseits müssen extrem komplexe Oberflächen schnell und effizient von Hydraulikölen befreit werden, andererseits dürfen die Teile keinesfalls beschädigt werden.

Ein langwieriges und zeitaufwändiges Auseinanderbauen sollte tunlichst vermieden werden, zumal dabei auch einzelne Teile beschädigt werden können.

Antriebs-Spindel in der Teilereinigungsebene eines 1000 SR

BISHERIGE METHODEN

Bei herkömmlichen Reinigungsmethoden wie Ultraschallbädern oder Waschmaschinen sind eine Demontagen des E-Motors und eine Codierung von Spindel und E-Motor als zusammengehöriger Baugruppe erforderlich – ein arbeitsintensiver und fehleranfälliger Prozess.

Dabei wird die notwendige Sauber¬keit sowohl an den Spindeln als auch an den Spindelgegenlagern oft nicht und selbst mit händischer (Nach-) Reinigung nur mit Mühe und nach mehreren Durchläufen erreicht.

UNSERE LÖSUNG

Mit der Niederdruck-Heißreinigungsmethode werden in der Praxis optimale Erfolge bei der Reinigung von Spindeln, Spindelgegenlagern und Spindelgängen erreicht.
Diese werden mühelos und perfekt gereinigt, und zwar in einem Bruchteil der sonst notwendigen Arbeitszeit. Langwierige Demontagen und Codierungs-Prozeduren der E-Motoren entfallen.

Spindeln können in der Teilereinigungsebene der Geräte der SR-Familie gereinigt werden, ohne Demontage der Elektromotoren.

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Spindelgänge und Spindellager können trotz der schweren Zugänglichkeit mit Hilfe der Lanzen leicht erreicht und direkt an der Werkzeugmaschine gereinigt werden. Ein Auswaschen der Lager erfolgt nicht.

Damit ist die Niederdruck-Heißreinigung gegenüber Ultraschallbädern oder Waschmaschinen das wesentlich effizientere und schnellere, außerdem auch deutlich kostengünstigere Verfahren.

Die Geräte der ph-cleantec können dank ihres Tanks und ihrer Mobilität direkt in der Fertigung verwendet werden; Wege- und Umladezeiten zum Waschraum werden somit erheblich reduziert bzw. entfallen; selbst die Spindelgänge können erreicht und gereinigt werden.

Bei Bedarf können alkalische Reiniger mit Korrosionsschutz eingesetzt werden.

Es bedarf kaum noch der Erwähnung, dass natürlich auch „einfache“ Spindeln problemlos gereinigt werden können.

Spindel in der Teilereinigungsebene eines 1000 SR

IHRE VORTEILE

Effizienz/Qualität: Hervorragende Ergebnisse bei Spindeln, Spindelgegenlagern und Spindelgängen – ausgebaut in der Teilereinigungsebene, oder vor Ort und mit Hilfe von Lanzen, z.B. mit einem Gerät wie dem 1000 SR oder dem 1500 SR.
Arbeitszeit: Schnelle Reinigung der Spindel an sich, keine Demontage der E-Motoren.
Mobilität und Flexibilität: Geräte können an die Werkzeugmaschine herangefahren werden, damit ist Reinigung der Teile direkt vor Ort möglich.
Keine Wege- und Umladezeiten, kein Ausbau nötig.
Prozesssicherheit: Dank niedrigen Drucks keine Beschädigungen an Spindeln, kein Auswaschen der Lager.
Alkalische Reiniger: Können bei Bedarf zugemischt werden, ggf. mit Korrosionsschutz.
Umwelt und Gesundheit: Insgesamt keine/kaum Chemie, daher umwelt- und gesundheitsfreundlich, außerdem kostengünstig
Universelle Einsetzbarkeit der Geräte: Auch für Reinigung der ganzen Werkzeugmaschine oder anderer Teile
Wirtschaftlichkeit: Niedrige Investition, kaum laufende Kosten, hohe Effizienz und Qualität.