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Teilereinigung in der zerspanenden Industrie

Bohrungen reinigen

ANFORDERUNGEN

Die Reinigung einer Bohrung von innen stellt bei kon­ventionellen Reinigungs­verfahren wie Wasch­maschinen, Kaltwaschtisch oder Ultra­schall oftmals eine besondere Herausforderung dar, da Ver­schmut­zungen am Boden tiefer Sack­löcher oder an Innen­ge­winden nicht wirkungsvoll erreicht werden können. Die Problema­tik ver­stärkt sich noch bei kleinen Durch­messern.

In der Praxis ist meist eine rückstandsfreie Ab­reini­gung von Spänen, Ölen, Ziehfetten und KSS aus der Bearbeitung erforder­lich. Gerade in der Instand­haltung müssen oft auch ölige Verschmutzungen aus Bohrlöchern, Innen­ge­winden oder Hohlräumen entfernt werden.

 

BISHERIGE TECHNIK

Oft werden die entsprechenden Bohrun­gen bzw. Werk­stücke mit lösemittel­halti­gen Chemika­lien auf Kaltwaschtischen gereinigt. Die Methode ist müh­sam, langwierig und nicht ergebnis­sicher.

Zudem ist die lösemittelhaltige Chemie teuer und umwelt­schädlich, und es bilden sich gesundheits­schäd­liche Aerosole.

Reinigung einer Bohrung in einer Welle
Reinigung einer Bohrung in einer Welle

UNSERE LÖSUNG

Hier bietet die Nieder­druck Heißreinigungstechnik eine ein­fache, kosten­günstige und höchst flexible Alternative. Die Geräte arbeiten mit niedrigem Druck (von 3 bis 7,5 bzw bis. 14 bar) und hoher Wasser­tem­peratur (bis 95°C). Dank des niedrigen Drucks werden Teile nicht be­schädigt und kann das Verfahren in der Werkstatt eingesetzt werden, ohne das Mensch oder Umfeld in Mit­leiden­schaft ge­zogen werden.

Die Reinigungswirkung resultiert primär aus der hohen Tempe­ra­tur. Die Kombi­nation von hoher Temperatur und niedrigem Druck zusammen mit den richtigen Werk­zeugen erlaubt, Sacklöcher bis zum Boden, Innengewinde und sogar Hohl­räume schnell, effizient und rückstandlos zu reinigen und auszuspülen.

In den meisten Fällen kann auf (teure und um­weltschädliche) Chemie verzichtet werden, da die Reinigungswirkung über die hohen Tem­pe­ra­turen erzielt wird.

Zur Innenreinigung von Bohrungen stehen flexible Düsen und ver­schiedene Lanzen zur Verfügung. Mit den flexiblen Düsen ab einem Durch­messer von 2,5mm und in nahezu beliebi­ger Länge können selbst sensible Bauteile mit Krümmungen oder engen Durchgängen im Innenbereich gereinigt werden. Dünne Bohrun­gen können mit Nadel­düsen ausgespült werden.

Selbstverständlich eignet sich das Verfahren auch für die Außenreinigung der Bauteile. Größere und schwere Teile können auf stationären Wannen gereinigt werden, wobei das Reinigungsmedium über ein spezielles Recycling­verfahren im Kreislauf gefahren und somit wiederverwendet werden kann.

Neben der prozessnahen Teilereinigung können die Reinigungsgeräte auch in der Instandhaltung und für den Maschinenunterhalt verwendet werden. Besonders erwähnenswert ist die Mög­lich­keit, Werkzeugmaschinen direkt mit dem verwendeten Kühlschmier­stoff zu reinigen.

Reinigung einer Bohrung in einer Welle - Detail
Reinigung einer Bohrung in einer Welle - Detail

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung insbes. fettiger und öliger Verschmut­zungen. Mit richtigem Spritzzubehör auch problem­loses Reinigen anspruchsvoller Formen, etwa von Innengewinden und dünnen und tiefen Bohrun­gen bis auf den Grund.
  • Kosten: Erhebliche Zeitersparnis ggü konventionellen Methoden, insbes. Kaltwaschtisch; zu­gleich oftmals erheblich effizienter als z.B. Waschmaschinen und günstiger als Ultraschall.
  • Automatisation: Einfache Integration in halb- oder voll-automatisierte Produktions­prozesse.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – Geräte sind mobil und i.W. autark.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Keine oder nur sehr wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Universelle Einsatzmöglichkeiten der Heißreinigungsgeräte: Diese können z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, keine oder kaum Chemie.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

 

SIEHE AUCH:

  • Zum Thema Innenreinigung: Applikationsbericht Reinigung komplexer Gusskörper
  • Video Lüttge Blasinstrumente

 

Hydraulik, Hydraulikteile, Hydraulikzylinder, Hydrauliksysteme, reinigen, säubern, Öl entfernen
Hydraulikzylinder - innen gereinigt mit Niederdruck-Heißreinigungsverfahren
Reinigung Elektromotoren

ANFORDERUNGEN

Bei der Reinigung von Elektromotoren kommt es auf eine schnelle, beschädigungsfreie und komplet­te Reinigung an, oftmals zur Überprüfung oder Reparatur. Gereinigt werden verölte Wicklungen, ver­dreckte Lagerschilder, Läufer, Lagerdeckel u.d.m.

In der Feinmechanik ist im Sommer bzw. bei hohen Außentempe­ra­turen darauf zu achten, dass die Kühlrippen der Elektro­motoren (und ggf. der Wärmetauscher) an den Werkzeugmaschinen staub­frei und ordentlich gereinigt sind. Andernfalls ist die Kühl­wirkung nicht gegeben, kann die Bad-Temperatur nicht konstant gehalten werden, und ist ein störungsfreier Be­trieb nicht gewährleistet.

UNSERE LÖSUNG

Für die Reinigung von Elektromotoren – typischerweise von 1 bis 100 KW – sind unsere Niederdruck-Heiß­reinigungsgeräte eine ideale Alternative zu den gängigen Methoden, insbesondere den häufig benutzten A1-Bremsenreinigern oder Kaltwaschtischen bzw. Biowaschtischen.

Durch die hohen Temperaturen – die Geräte arbeiten mit bis zu 95°C – werden die typischen öligen Verschmutzungen ideal abgelöst, und durch den niedrigen Druck abtransportiert, ohne Schäden zu verursachen.

Diese Lösung ist auch erheblich kostengünstiger als die Alternativen, da die Reini­gung deutlich schneller und gründlicher erfolgt. Somit wird in erheblichem Masse teure Arbeitszeit eingespart – unsere Kunden benötigen regelmäßig 80-90% weniger Zeit.

Auch teure Chemie wird eingespart, denn meistens kommen unsere Reinigungsgeräte auch ohne den Zu­satz von Chemie aus. Wenn Chemie eingesetzt wird, erfolgt dies in großer Verdünnung und kann durch unser patentiertes Recycling-Verfahren mehrfach genutzt werden, wodurch sich die Kosten noch­mals verringern.

Zudem ist der Verzicht auf Chemikalien umwelt- und gesundheitsschonend und erhöht die Arbeits­sicherheit für die Mitarbeiter.

Sehr angenehm schließlich ist die ausgesprochen einfache Handhabung: Da die Heißreinigungs-Ge­räte mobil sind, können die Motoren direkt vor Ort gereinigt werden, ohne Demontage und ohne Wegezeiten. Ist eine Demontage dennoch erforderlich, können die Motoren schnell, gründlich und mühelos in der Teilereinigungs­ebene der SR-Geräte gereinigt werden.

 

Elektromotor, Mehl, Mehlstaub, verschmutzt, reinigen, Bäckerei, Großbäckerei
Elektromotor mit Mehlen belegt

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung insbes. fetti­ger und öliger Verschmut­zungen. Keine Beschädigung an Motor oder Wicklung der Nutenisolationen, da Arbeiten mit niedrigem Druck.
  • Optimale Zugänglichkeit dank diver­ser Düsen, auch in Kühlrippen und Bohrungen
  • Arbeitszeit: Erhebliche Zeit­ersparnis – i.d.R. 80-90% - ggü. konventio­nel­len Methoden, insbes. Kalt­­wasch­tisch oder Biowaschtisch.
  • Chemikalien: Kein/kaum Einsatz von Reinigern, insbesondere keine Kohlenwasser­stoffe. Damit deutlich niedrigere Kosten für Chemie.
  • Recycling des Reinigungs­mediums redu­ziert die Kosten je nach Ver­schmutzungsgrad noch­mals um Faktor 5-20.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – Ge­räte sind mobil und i.W. autark.
  • Keine speziellen Umgebungsbe­din­gungen wie bei Hochdruck not­wen­dig – damit deutlich niedrigeres Invest­ment und deutlich einfachere Handhabung.
  • Arbeits- und Umweltschutz: Keine oder nur sehr wenig Lösemittel bzw. Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Universelle Einsatzmöglichkeiten der Heißreinigungsgeräte: Diese können z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung eines Elektromotors für die Kühlung von Kühlschmierstoff mit dem maschineneigenen KSS
Reinigung eines Elektromotors für die Kühlung von KSS: Die Reinigung erfolgt mit dem maschineneigenen KSS während die Werkzeugmaschine arbeitet, bzw. mit Wasser und niedrig-dosiertem alkalischem Reiniger.
Wärmetauscher reinigen

ANFORDERUNGEN

Wärmetauscher oder Kühler kommen in den unterschiedlichsten Bereichen zur Anwendung. Generell helfen Sie, Energie zu sparen bzw. Luft oder Gas zu kühlen oder zu erwärmen. In der metall­ver­arbei­ten­den bzw. zer­spa­nen­den Industrie kommen sie oft zur Anwendung, um bei feinmechanischen An­wendungen die Kühl­schmier­stoffe zu kühlen.

Wärmetauscher werden in den verschiedensten Bauformen angeboten, z.B. als:

  • Wasserkühler
  • Ladeluftkühler
  • Kraftstoffkühler
  • Motorölkühler
  • Getriebeölkühler
  • Kondensatoren
  • Verdampfer
  • Kühlnetze
  • Klimatisierungssysteme usw.
Niederdruck-Heißreinigungsverfahren:  Wärmetauscher vor und nach der Reinigung
Niederdruck-Heißreinigungsverfahren: Vor und nach der Reinigung
Wärmetauscher, Wärmetauscher reinigen, Wärmetauscher ausgebaut, S-Bahn, Straßenbahn, U-Bahn, Metro, Züge, Waggon, Öffentlicher Personen-Nahverkehr ÖPNV,
Reinigung eines Wärmetauschers direkt unter einer S-Bahn

BISHERIGE TECHNIK

Wärmetauscher benötigen große Oberflächen, über die der Tem­peraturausgleich zwischen kalten und warmen Medien erfolgt. Dies wird durch sehr feine Lamellen erreicht.

Die Reinigung dieser Lamellen muss schnell, effizient und be­schädigungsfrei erfolgen. Das Reini­gungs­verfahren muss über eine ausreichende Spülwirkung verf­ügen, um auch zwischen die Lamellen zu kommen. Zugleich darf es keine zu hohen Drücke pro­du­zie­ren, um die dünnen und em­pfind­lichen Lamellen nicht zu verbiegen und zu beschädigen.

Somit scheiden im Normalfall die bekannten Systeme wie Pinselwaschtische oder Hochdruckreiniger aus. Bei der Verwendung von chemischen Reinigern ist außerdem Vorsicht geboten, da die verbauten Materialien oft aus Alumi­ni­um oder Kupfer sind.

Häufig werden daher Top­lader (Wasch­maschinen) oder Ultraschall­bäder ge­nutzt. Erstere erreichen das Innere der Wärme­tau­scher oft nur ungenügend, letztere sind teuer und be­nötigen viel Zeit.

In jedem Fall müssen die Wärmetauscher aus- und wieder eingebaut, codiert und zur Reinigungsanlage und zurück trans­portiert werden.

UNSERE LÖSUNG: NIEDERDRUCK-HEISSREINIGUNG

Die Niederdruck-Heißreinigung bietet demgegenüber eine zugleich schonende und kosten­günstige Alternative: Auch feine Lamellen werden erreicht und können mit niedrigem Druck von bis zu 7,5 bar beschädigungslos gereinigt werden. Gleichzeitig wird durch die hohe Arbeits­temperatur von 95°C effizient und schnell gereinigt.

Mit den richtigen Düsen kann auch zwischen den Platten und Lamellen gereinigt werden. Bei Bedarf kann ein alkalischer oder saurer Reiniger niedrig zudosiert werden.

Verschmutzungen werden mit niedrigem Druck und niedrigem Wasserverbrauch abgelöst und ab­trans­portiert, das Brauchwasser kann durch ein spezielles Recyclingverfahren im Gerät wiederauf­be­reitet werden. Das spart Kosten für die Entsorgung und schont die Umwelt.

Ideal ist zudem, dass auch große und unhandliche Wärme­tauscher vor Ort gereinigt werden können, da die Geräte der ph-cleantec mobil und wegen ihrer Tanks weitgehend autark sind. Das spart Zeit durch entfallende Montage- und Wegezeiten, und ist effizient, da die Wärmetauscher direkt wieder eingebaut werden können, statt eingeschickt und oder zentral gereinigt zu werden.

 

Reinigung eines großen Wärmetauschers in Lackierkabine
Reinigung eines großen Wärmetauschers direkt vor Ort, mit Niederdruck-Heißreinigungsverfahren

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung insbes. der öligen Verschmutzungen wegen der hohen Arbeitstemperatur von bis zu 95°C. Mit den richtigen Düsen auch problem­loses Reinigen zwischen den Platten bzw. Lamellen.
  • Keine Beschädigungen: Dank des niedrigen Drucks werden auch empfindliche Teile wie die Lamellen nicht beschädigt.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – die Geräte sind mobil und i.W. autark – spart Wege- und Um­ladezeiten.
  • Arbeits- und Umweltschutz/Chemie: Wenn überhaupt wird nur sehr wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und senkt die Kosten.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, sowie bei Wege- und Umlade-zeiten; weniger Chemie.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte: Diese können z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. auch für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

Reinigung von Klimaanlagenfilter

Filterreinigung

Separatoren reinigen

ANFORDERUNGEN

Separatoren werden in der zerspanenden Industrie zur Aufbereitung und Reinigung von Kühl­schmier­stoffen bzw. Emulsionen, Waschwasser und allgemein von Öl-Wasser-Ge­mischen eingesetzt.

  • Die Innenteile der Separatoren müssen regel­mäßig gereinigt werden.
  • Die Reinigung soll schnell, effizient und beschädi­gungsfrei erfolgen.
  • Teilweise sind die Bauteile nano-be­schichtet, um eine höhere Schmutzab­weisung zu gewährleisten.
  • Die nano-beschichteten Bau­teile können nicht mit groben Reini­gungsver­fahren behandelt werden.
Separator nano-beschichtet
Separatoren müssen regelmäßig und beschädigungsfrei gereinigt werden

UNSERE LÖSUNG

  • Niederdruck-Heißreinigungsgeräte arbeiten mit 7,5 bzw. bis zu 14 bar und bis zu 95°C
  • Schnelle und effiziente Reinigung durch weniger manuelle Handhabung
  • Mobil entlang der Produktionslinie oder fix in den Produktionsprozess integriert.
  • Autonom dank des integrierten 60-Liter-Tanks
  • Einfacher Anschluss an Wasser- und Stromnetz des Gebäudes
  • Möglichkeit der Zugabe von alkalischer Reinigungsmitteln für eine intensivere Reinigung
  • Wasserrecycling für einen besseren Schutz von Gesundheit und Umwelt

IHRE VORTEILE

  • Schonende Reinigung auch nano-beschichte­ter Oberflächen
  • Verschmutzungen aus Fest­stoffen, Ölen etc. bei Tempe­raturen von bis zu 95°C werden schnell und problemlos abgereinigt; mit Kalt­reiniger nur mühsam und mit großem Zeitaufwand möglich
  • d.R. 80% weniger Reinigungszeit durch Sprühreinigung mit Heißwasser
  • Bis 95% weniger Chemikalien- und Wasserverbrauch
  • Unproblematischer Einsatz in der Werkstatt
  • Universell einsetzbar – auch für diverse Anwendungen
  • Schützt die Gesundheit der Mitarbeiter und die Umwelt, und spart Kosten
  • Wirtschaftlichkeit: Niedriges Investment, kaum laufende Kosten, viel Zeitersparnis
Reinigung elektrostatischer Filter

ANFORDERUNGEN

Elektrostatische Filteranlagen dienen der Reinigung der Abluft von KSS- oder ölführenden Werkzeug­maschinen von festen und flüssigen Partikeln mittels Hochspannung. Dies wiederum dient

  • dem Mit­arbeiter- und Umweltschutz sowie
  • der Sauberkeit in der Produktion, also als Visitenkarte des Unternehmens.

Zur Werterhaltung und Sicherstellung der einwandfreien Funktion wird seitens der Hersteller eine gründliche Reinigung in verschmutzungsabhängigen Intervallen (4-12 Wochen) empfoh­len.

Benötigt wird daher eine schnelle, kostengünstige, effektive und beschädigungsfreie Reinigung der Vor– und Nachfilter, der Ionisatoren und Kollektoren, ohne dabei empfindliche Teile wie die Wolframdrähte der Ionisatoren zu beschädigen.

 

Reinigung eines Elektrostaten in Teilereinigungsebene 1000 SR
Reinigung eines Elektrostaten in Teilereinigungsebene 1000 SR

BISHERIGE TECHNIK

Hochdruckreiniger würden zu Beschädigungen der Kollektorenplatten sowie der Wolfram­drähte der Ionisatoren führen. Entsprechend große Ultraschallanlagen mit Überflutungs­prinzip hingegen sind ausgesprochen kostenintensiv. Beide Systeme sind in der Regel nicht vor Ort, also an den Maschinen, einsetzbar; vielmehr müssen die Elektrostaten ausgebaut und an einen Dienstleister versandt oder in einen Waschraum verbracht und dort gereinigt werden.

 

UNSERE LÖSUNG

Demgegenüber bietet das Nieder­druck-Heißreinigungsverfahren der ph-cleantec eine kosten­günstige und effektive Alternative: Elektrostaten können vor Ort ausgebaut und direkt in der Teilereinigungs­ebene der SR-Geräte gereinigt werden.

Durch die hohen Temperaturen von bis zu 95°C werden Öle problemlos gelöst, und Partikel dank des niedrigen Drucks mühelos ab­trans­portiert, ohne dass es zu Beschädigungen kommt.

Das spart Zeit durch entfallende Mon­tage- und Wegezeiten, und ist effizient, da die Elektro­staten direkt wieder eingebaut werden können, statt eingeschickt und oder zentral gereinigt zu werden.

Auch schwer zugängliche Stellen kön­nen problemlos erreicht und selbst sensible Elemente wie die Wolframfäden beschädi­gungs­frei und i.d.R. ohne Zusatz von Chemie gereinigt werden.

 

Elektrostat in Teilereinigungsebenes eines 1000 SR - ungereinigt
Elektrostat in Teilereinigungsebenes eines 1000 SR - ungereinigt

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung insbes. der öligen Verschmutzungen wegen der hohen Arbeitstemperatur von bis zu 95°C. Mit unserer Elektrostaten-Düse SR-ES problemloses Reinigen zwischen den Platten.
  • Keine Beschädigungen: Dank des niedrigen Drucks können auch empfindliche Teile wie die Wolfram-Fäden in den Elektrostaten gereinigt werden.
  • Mobilität: Geräte sind autark und können inner­halb der Werkhalle von Maschine zu Maschine und damit von Filter zu Filter gezogen werden.
  • Arbeits- und Umweltschutz/Chemie: Wenn überhaupt wird nur sehr wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und senkt die Kosten.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, sowie bei Wege- und Umlade-zeiten; weniger Chemie; je nach Art und Anzahl der Filter selbst auf Vollkosten-Basis günstiger als Dritt­anbieter.
    Sie wollen das für Ihr Unternehmen durchrechnen? Dann gehen Sie bitte zum Amortisations-Kalkulator auf unserer Webseite.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte: Auch für Maschinen- und Teile­reinigung.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedrige Investition, kaum laufende Kosten, hohe Effizienz und Qualität.
Elektrostat - 2 Minuten später grob gereinigt
Elektrostat - 2 Minuten später grob gereinigt

SIEHE AUCH

Video Filter reinigen

 

Spindelreinigung

ANFORDERUNGEN

Spindeln stellen aufgrund Ihrer besonderen Geometrie und teilweise bereits montierter Elektro-Motoren oder antreibender Elemente sehr spezielle Anforderungen an die Reinigungstechnik.

Die hier gezeigten Spindeln dienen zum Öffnen und Schließen von Rauchwarnan­lagen. Gleiches gilt aber auch für Antriebsspindeln (Werkzeug­maschinen­spindeln, Arbeitsspindeln) in Werkzeug­maschi­nen und für Spindeln zum Positionieren von Werkstückträgern bei der zer­spanenden Bearbeitung.

 

BISHERIGE METHODEN

Bei herkömmlichen Reinigungsmethoden wie Ultraschall­bädern oder Waschmaschinen werden Demon­tagen des E-Motors und eine Codierung von Spindel und E-Motor als zusammengehöriger Baugruppe nötig.

Dabei wird die notwendige Sauber­keit sowohl an den Spindeln als auch an den Spindelgegenlagern oft nicht und selbst mit händischer (Nach-) Reinigung nur mit Mühe erreicht

Werkzeugmaschine, Spindel, Universal-Kugellager-Fabrik Berlin, Spindel CNC-Fräse
Spindel einer Werkzeugmaschine von UKF Universal-Kugellager-Fabrik, Berlin

UNSERE LÖSUNG

Mit der Niederdruck-Heißreinigungsmethode werden in der Praxis optimale Erfolge bei der Reinigung von Spindeln, Spindelgegenlagern und Spindelgängen erreicht. Diese werden mühelos und perfekt ge­reinigt, und zwar in einem Bruchteil der sonst notwendigen Arbeitszeit. Langwierige Demontagen und Codierungs-Pro­ze­duren der E-Motoren entfallen.

Spindeln können in der Teile­reinigungsebene der Geräte der SR-Familie gereinigt werden, ohne De­montage der Elektromotoren. Spindelgänge und Spindellager kön­nen trotz der schweren Zu­gäng­lichkeit mit Hilfe der Lanzen leicht erreicht und direkt an der Werk­zeugmaschine gereinigt werden. Ein Auswaschen der Lager erfolgt nicht.

Werkzeugmaschinenspindel, Spindel Werkzeugmaschine, Spindel UKF, Spindeln reinigen
Spindel einer Werkzeugmaschine, ungereinigt
Spindel, Spindeln, Werkzeugmaschinen-Spindel, Spindel in Werkzeugmaschine
Spindel in Werkzeugmaschine - Reinigung ist auch ohne langwierigen Ausbau problemlos möglich

Damit ist die Niederdruck-Heißreinigung gegenüber Ultraschallbädern oder Waschmaschinen das wesentlich effizientere und schnellere, außerdem auch deutlich kostengünstigere Verfahren.

Die Geräte können dank ihres Tanks und ihrer Mo­bi­lität direkt in der Fertigung verwendet werden; Wege- und Um­ladezeiten zum Wasch­raum werden somit erheblich reduziert bzw. entfallen; selbst die Spin­delgänge können erreicht und gereinigt werden.

Bei Bedarf können alkali­sche Reiniger mit Korrosions­schutz eingesetzt werden.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Hervorragende Er­gebnisse bei Spin­deln, Spindelgegenlagern und Spindel­gängen – erstere ausgebaut in Teilereinigungs­ebene, letztere in situ und mit Hilfe von Lanzen, beides mit einem Gerät (1000 SR oder 1500 SR).
  • Arbeitszeit: Schnelle Reinigung der Spindel an sich, keine Demontage der E-Motoren.
  • Mobilität und Flexibilität: Geräte können an die Werkzeugmaschine herangefahren werden, damit Reinigung der diversen Teile direkt vor Ort möglich, keine Wege- und Umladezeiten.
  • Prozesssicherheit: Dank niedrigen Drucks keine Beschädigungen an Spindeln, kein Aus­waschen der Lager.
  • Alkalische Reiniger: Können bei Bedarf zugemischt werden, ggf. mit Korrosionsschutz.
  • Umwelt und Gesundheit: Insgesamt keine/kaum Chemie, daher umwelt- und gesundheits­freundlich, außerdem kostengünstig
  • Universelle Einsetzbarkeit der Geräte: Auch für Reinigung der ganzen Werkzeugmaschine oder anderer Teile
  • Wirtschaftlichkeit: Niedrige Investition, kaum laufende Kosten, hohe Effizienz und Qualität.

 

Reinigung von Hydraulikblöcken
Reinigung von Hydraulikblöcken

ANFORDERUNGEN

Hydraulikblöcke werden in einer Vielzahl von Anwendun­gen eingesetzt. Die Reinigung der oftmals komplexen Blöcke bedeutet eine besondere Herausforderung, da die Hydrauliköle sowie sämtliche Schmutz- und Staubreste im kompletten Block entfernt werden müssen, gleichzeitig aber die Zugäng­lichkeit gerade für herkömmliche Reinigungsmethoden nicht gegeben ist.

UNSERE LÖSUNG

Mit Hilfe der Niederdruck-Heißreinigung ist eine staub- und fettfreie Reinigung auch ohne aggressive Reiniger problemlos möglich.

Durch ein breites Programm an Spritzwerkzeugen und Düsen können auch tiefe Durchgänge sehr gut abgereinigt werden. Mit Hilfe flexibler Düsen und Sackloch-Düsen können sogar die Innenräume tiefer Boh­run­gen leicht erreicht und gereinigt werden. Durch den niedrigen Druck werden die Verschmutzungen überdies problemlos und voll­stän­dig aus­gespült.

Somit erfüllt die Niederdruck-Heißreinigung auch die hohen Sauber­keits­anforderungen der Hydraulikbranche hinsichtlich Restschmutz und Festpartikel.

Weitere Vorteile sind der niedrige Wasserverbrauch, wodurch nur geringe Kosten entstehen; zudem kann das Reinigungsmedium im Kreislauf gefahren werden, wobei Restöle in der Wanne der SR-Ge­räte abgeschieden werden. Daher wird kein separater Waschplatz mit Öl­abscheider benötigt.

 

Hydraulik, Hydraulikteile, Hydraulikzylinder, Hydrauliksysteme, reinigen, säubern, Öl entfernen
Hydraulikzylinder - innen gereinigt mit Niederdruck-Heißreinigungsverfahren

Auch Größe und Gewicht der Hydraulikblöcke stellen keine besondere Limitierung dar, wie dies bei Ultraschall­bädern oder Waschmaschinen der Fall wäre. Bei Verwendung einer großen Bodenwanne ist das Heißreinigungs-System auch für große und schwere Hydraulikblöcke geeignet, wie aus dem folgenden Video hervorgeht.

Tatsächlich ist das Verfahren der Niederdruck-Heißreinigung ideal für die Reinigung von Hydrau­lik-Teilen im weitesten Sinne, einfach weil Fette und Öle mit 95°C heißem Wasser ideal gereinigt und mit niedrigem Druck ideal abtransportiert werden können.

Allerdings wird in der Praxis meist ein alkalischer Reiniger mit Korrosions­schutz beigemischt, um eine Korrosion der Blöcke zu vermeiden. Anschließend kann das Werkstück mit einem Schutzöl behandelt werden.

Typische Anwendungsbeispiele reichen vom Hy­drau­lik­block über den Hydraulikzylinder bis zur Hy­drau­likpresse, mit vielfältigen Anwendungen sowohl in der Industrie als auch im Bereich Kraft- und Nutzfahr­zeuge.

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung gerade auch der öligen Verschmutzun­gen wegen der hohen Arbeitstemperatur von bis zu 95°C
  • Mit den richtigen Düsen auch problem­loses Reinigen selbst im Block-Inneren möglich, siehe hierzu auch Anwendungs­bericht Reinigung komplexer Gussteile
  • Keine Beschädigungen am Hydraulikteil
  • Keine Einschränkungen bzgl. Größe oder Gewicht
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – die Geräte sind mobil und i.W. autark – spart Montage-, Wege- und Um­ladezeiten.
  • Arbeits- und Umweltschutz/Chemie: Wenn überhaupt wird nur wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und senkt die Kosten
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden
  • Ideal auch für sonstige Hydraulik-Teile
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, sowie bei Montage-, Wege- und Umlade­zeiten; weniger Chemie
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Hydraulikteile und Kabelstränge an einem Harvester reinigen
Die Reinigung empfindlicher Teile - hier Kabelstränge an einem Harvester - oder von Hydraulikteilen ist auch ohne Demontage problemlos möglich.
Innenreinigung von Rohren und Wellen

ANFORDERUNGEN

Rohre und Wellen oder allgemein Werkstücke mit der Notwendigkeit der Entfettung vor der weiteren Bearbeitung werden aus diversen Materialien und in allen erdenklichen Dimensio­nen gefertigt.

Gerade bei Einheiten mit schlanken Innen­durch­messern oder großen Längen ist die Reinigung des Körperinneren eine herausfordernde Aufgabe.

In der Praxis kommt es i.d.R. auf eine rückstandslose Ab­reini­gung von Spänen, Ölen und KSS sowie von Ziehfetten aus der Bearbeitung an. Die Werkstücke werden nach dem Reinigen ent­weder vermessen, montiert oder oberflächenbe­handelt.

Innenreinigung eines Sacklochs in einer Welle mit Niederdruck-Heißreinigung
Innenreinigung eines Sacklochs in einer Welle

BISHERIGE TECHNIK

Üblicherweise werden derartige Werkstücke mit einem Hochdruckreiniger oder mit lösemittel­halti­gen Chemikalien gereinigt. Beide Techniken werden als nicht ergebnissicher und nicht als Werk­statt-tauglich angesehen. Der Hochdruck­reiniger erfordert zudem besondere Umgebungsbedingungen und ist prozessbedingt wenig ressourcen­schonend.

Innenreinigung eines Sacklochs in einer Welle mit Niederdruck-Heißreinigung
Innenreinigung eines Sacklochs in einer Welle - Detail

UNSERE LÖSUNG

Das Niederdruck-Heißreinigungsverfahren der ph-cleantec bietet hier eine effiziente und zu­gleich kostengünstige Alternative. Der niedrige Druck von zwischen 3 und 7,5 bzw. 3 und 14 bar genügt, um Rohre und Wellen problemlos auszuspülen. Durch die hohen Temperaturen von bis zu 95°C werden Verschmutzungen selbst in Innengewinden ge­löst und abtransportiert.

Dabei wird nichts beschädigt, und das Verfahren kann in der Werkstatt einsetzen werden kann, ohne dass Mensch oder Umfeld in Mitleidenschaft ge­zogen werden. In den meisten Fällen kann auch auf (teure und umweltschädliche) Chemie verzichtet werden, da die Reinigungswirkung über die hohen Tempe­raturen erzielt wird.

Mit normalen Lanzen können bis zu 2m lange Rohre, mit Teleskop-Lanzen sogar bis zu 7m lange Rohre von einer Seite aus innen gereinigt werden; kann von beiden Enden aus gereinigt werden, verdoppelt sich die Reichweite.

 

Außenreinigung eines stark verschmutzen Glasrohrs - vorher
Außenreinigung eines stark verschmutzen Glasrohrs - vorher

Selbstverständlich eignet sich das Verfahren auch für die Außenreinigung von Wellen und Rohren. Hier kommen oftmals die Geräte unserer 2000-Reihe zum Ein­satz, die über eine ausreichende Spül­leistung verfügen, um Rohre und Wellen mit drei Düsen zu je 120° reinigen zu können.

Innenreinigung eines Glasrohrs
Innenreinigung des Glasrohrs 1 Minute später - letzter Feinschliff

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung insbes. fettiger und öliger Verschmut­zungen. Mit richtigem Spritzzubehör auch problem­loses Reinigen langer Rohre – mit Teles­koplanze bis zu 14m. Zeitgleiche Reinigung innen und außen problemlos möglich.
  • Automatisation: Einfache Integration in halb- oder voll-automatisierte Produktions­prozesse.
  • Keine Beschädigungen: Dank des niedrigen Drucks keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – Geräte sind mobil und i.W. autark.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Keine oder nur sehr wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte: Diese können z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, keine oder kaum Chemie.

Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

 

Reinigung von Retarderwellen

ANFORDERUNGEN

Retarderwellen bzw. allgemein Werkstücke mit der Notwendigkeit der Entfettung vor der weiteren Be­arbeitung werden aus diversen Materialien und in allen erdenklichen Dimensio­nen gefertigt.

Gerade bei Einheiten mit schlanken Innen­durch­messern oder großen Längen ist die Reinigung des Körperinneren eine herausfordernde Aufgabe.

Reinigung von Retardwellen, Anlassöl
Retarderwellen mit Anlassöl

BISHERIGE TECHNIK

Im konkreten Anwendungsfall wurden Retarder­wellen in Lohnarbeit produziert. Der Fertigungs­pro­zess dieser Wellen enthielt nach der eigentlichen Zer­spanung ein Anlassen in Öl sowie ein dem nach­ge­schaltetes Strahlen mit Stahlkugeln. Das Anlassöl härtete beim Auskühlen der Welle aus und band – insbesondere in dem Innengewinde des Hohlkegels - Strahlgut an sich.

Eine weitergehende Reinigung fand nicht statt, da sämtliche bislang getesteten Methoden – Kalt­waschtisch, Waschmaschine, Ultraschall – keine zufriedenstellenden Ergebnisse erbracht hatten.

Dies führte zu sehr kostenträchtigen Reklamationen und in Einzelfällen Retouren ganzer Sattelzüge voll Ware. Dieses Problem ist mit der Einführung unserer Technik vollständig „vom Tisch“.

 

UNSERE LÖSUNG

Das Niederdruck-Heißreinigungsverfahren der ph-cleantec stellte hier die effiziente und zu­gleich kostengünstige Lösung dar. Durch die hohen Tempe­raturen von bis zu 95°C wurde das Anlassöl gelöst. Mit dem niedrigen Druck wurden das Anlassöl sowie die Stahlkugeln anstandslos abtransportiert.

Dabei wird nichts beschädigt, und das Verfahren kann in der Werkstatt einsetzen werden kann, ohne dass Mensch oder Umfeld in Mitleidenschaft ge­zogen werden.

In einem weiteren Schritt wurde die Niederdruck-Heißreinigung automatisiert und in den Produktions­prozess eingebunden.

Somit stellte das Verfahren eine sehr effiziente und kostensparende, zugleich umwelt- und gesundheits­freundliche Lösung dar. Das Reklamationsrisiko wurde praktisch eliminiert.

 

Händische Innenreinigung eines Sacklochs in einer Retarderwelle – der Prozessschritt kann auch automatisiert werden

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung des Anlassöls im konkreten Falle bzw. fettiger und öliger Verschmut­zungen allgemein. Mit richtigem Spritzzubehör auch Reinigen im Inneren eines Bauteiles problemlos möglich.
  • Automatisation: Einfache Integration in halb- oder voll-automatisierte Produktions­prozesse.
  • Keine Beschädigungen: Dank des niedrigen Drucks keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – Geräte sind mobil und i.W. autark.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Keine oder nur sehr wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte: Diese können z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, keine oder kaum Chemie.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

SIEHE AUCH:

  • Applikationsbericht Reinigung komplexer Gusskörper (Innenreinigung)
  • Applikationsbericht Rohre und Wellen
  • Applikationsbericht Bohrungen
  • Video Lüttge Blasinstrumente
Reinigung komplexer Gusskörper

ANFORDERUNGEN

Gusskörper werden aus den verschiedensten Materialien und in allen erdenklichen Größen gefertigt. Insbesondere bei kleineren Einheiten ist die Zugänglichkeit in das Körperinnere zur Reinigung nicht ohne weiteres gegeben.

Hier kommt es i.d.R. vor allem auf eine Abreinigung von Feinspänen aus der spanabhebenden Bearbeitung inkl. Öl / KSS und dem sog. Guss-Sand an.

 

BISHERIGE TECHNIK

Typischerweise werden Druckluft in der Hoffnung des vollständigen Ausblasens von Verunreinigungen oder Ultraschallreinigungstechnik in geeignet dimensionierten Bädern verwendet. Beide Alternativtechniken sind nicht ergebnissicher und stellen eher einen Versuch der Anwender zur Reklamationsminimierung dar.

 

UNSERE LÖSUNG

Mit der Niederdruck-Heißreinigungsmethode werden in der Praxis optimale Erfolge bei der Reinigung auch komplexer Gusskörper erreicht. Diese können in der Teile­reinigungsebene der Geräte der SR-Familie ideal gereinigt werden, und selbst Hohl- und Innenräume können trotz der schweren Zugäng­lichkeit mit Hilfe diverser Düsen, etwa der flexiblen Düse (siehe Zubehör) erreicht und ausgespült werden.

Damit ist die Niederdruck-Heißreinigung gegen­über Ultraschallbädern oder Waschmaschinen das wesentlich effizientere und schnellere, außerdem auch deutlich kostengünstigere Verfah­ren. Dank des niedrigen Drucks von bis zu 7,5 oder bis zu 14 bar ist ein beschädigungsfreies Reinigen auch an sensiblen Bauteilen problemlos möglich.

Bei Bedarf können auch alkalische Reiniger mit Korrosionsschutz benutzt werden.

Beim Kunden wurden Versuche mit Gusskörpern durchgeführt, die mit einer Makrolonscheibe ab­ge­deckt waren. Demonstriert wurde die Reinigung mit einer flexiblen Düse SR-FX in den Hohlräumen des Guss­körpers.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz: Bei bis zu 95°C werden Ver­schmutzungen aufge­weicht und mit nie­dri­gem Druck abtransportiert.
  • Zeitersparnis: Es ergeben sich erheb­lich kürzere Bearbeitungszeiten und höhere Reinigungsqualität
  • Qualität: Dank der flexiblen Düse sind auch schwer zugängliche Bereiche, im konkreten Falle sogar Hohlräume gut erreichbar.
  • Medium: Reinigung mit Wasser, ggf. unter Beimischung von ca. 3% alka­li­schem Reiniger, oder VE-Wasser.
  • Umwelt/Chemie: Daher minimaler Einsatz von Chemie, somit umwelt­freundlich und Kosten­ersparnis
  • Keine Schäden am Werkstück, keine Rost­bildung.
  • Höhere Arbeitssicherheit: keine Ver­letzungsgefahr, keine/kaum Chemie.
  • Leichte Handhabbarkeit motiviert die Mitarbeiter.
Automatisierte Teilereinigung

ANFORDERUNGEN

Die Forderung nach einem hohen Automatisierungsgrad in der industriellen Teilereinigung bedingt nicht gleichzeitig den Einsatz von komplexen Reinigungsanlagen mit einem hohen Investitionsbedarf, sondern kann in einzelnen Fällen auch auf recht einfache Art realisiert werden.

Bei einigen Prozessen können unsere Geräte halb- oder vollautomatisch in die Prozesskette integriert werden. Dies kommt bei­spielsweise bei der Herstellung von Solar-Elementen, von Flanschen, Pleueln und bei der Rohrreinigung erfolgreich zum Tragen, wobei z.T. auch Roboter ein­ge­setzt werden.

Rohre z.B. können mit Hilfe eines Düsenkranzes und Geräten der 2000er-Serie, die einen ent­spre­chend hohen Durchsatz erbringen, sehr effektiv gereinigt werden.

 

UNSERE LÖSUNG: NIEDERDRUCK-HEISSREINIGUNG ALS PLATZSPARENDE UND LOW-COST REINIGUNGSANLAGE

ph-cleantec stellt Lösungsansätze bereit, die einen hohen Automatisierungsgrad erfüllen und dabei mit wenig Platz auskommen.

Basistechnologie sind Niederdruck Heißreinigungsgeräte. Die hohe Reinigungsleistung der Systeme wird durch Heiß­wasser mit einer Temperatur von bis zu 95°C und einem Druck von bis 7,5 bzw. bis zu 14 bar erreicht. Die Leistung kann auf mehrere Düsen verteilt und somit auf ca. 3 bar pro Düse herab­gesetzt werden. Dieser niedrige Druck stellt sicher, dass es keine Beschädigun­gen an den Werkstücken gibt, außerdem dass keine Rück­spritzeffek­te auftreten und somit die Anlage ohne beson­de­re Um­hausung auskommt.

Automatisierte Teilereinigung
Einfache Teilereinigungs-Anlage auf Basis Niederdruck-Heißreinigungsverfahren

Die Bauteile können über einfache Transportsysteme in die Reinigungsstation gebracht werden und gehen nach dem Reinigen in die weiteren Bearbeitungsschritte. Die eigentliche Reinigungszelle kann abhängig von der Teile­geometrie sehr kompakt gebaut sein.

In einem konkreten Fall, in dem Pleuel in einer Serien­fertigung gereinigt werden mussten, wurde unser Gerät für den Dauerbetrieb umgerüstet. Die Spritzpistolen wurden durch Ringdüsen ersetzt, die durch ein langsames Magnetventil betätigt wurden. Zur Reini­gung wurde der Kühlschmierstoff der Werkzeugmaschine genutzt. Dieser wurde im Kreislauf ge­fahren, mit entsprechend optimalen Schmier- und Korrosionsschutz-Eigenschaften und minimalen Kosten für Be­schaffung und Entsorgung.

Die Integration in die Automatisierung erfolgt über eine ein­fache Reglungstechnik, wobei das Reinigungsgerät in die Steuerungstechnik der Anlage integriert wurde.

 

UNSERE LÖSUNG: ROBOTER MIT NIEDERDRUCK-HEISSREINIGUNGSVERFAHREN

Alternativ kann ein Roboter das Handling der Teile oder der Düsen übernehmen. In diesem Falle kann der Roboter in einer Trockenzelle arbeiten, die über eine Drehtür oder ähnliche Vor­richtung mit einer daneben liegenden Nasszelle verbunden ist. Die eigent­liche Teile-Reinigung erfolgt in der Nasszelle mit einem Gerät der ph-cleantec, z.B. einem 1000 SR.

Die Teile werden vom Roboter auf einen Dreh­teller ge­legt, durch die Drehtür unter den Sprühstrahl ro­tiert, und nach der Reinigung wieder zurück­ge­dreht und ab­ge­räumt. Somit können auch Roboter einge­setzt werden, die die IP65-Voraus­setzungen nicht erfüllen.

Die Reinigungstechnik kann daher mit minimalem Aufwand in bestehende Automa­ti­sierungssysteme integriert werden.

Das Brauchwasser kann über unser spezielles Sedimen­ta­tionsverfahren aufbereitet und im Kreis­lauf gefahren werden.

 

Automatisierte Teilereinigung mit Roboter in SRS-Wanne
Automatisierte Teilereinigung mit Roboter in einer SRS-Wanne

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Mit dem richtigem Spritzzubehör, ggf. in Kombination mit einem Roboter, problem­loses Reinigen auch komplexer Oberflächen.
  • Keine Beschädigungen: Dank des niedrigen Drucks keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Dank diverser Düsen extrem flexibel und für allen Arten und Größen an (metallischen) Bau­teilen einsetzbar.
  • Einfache Konzeption sichert überschaubares Investment mit kürzester Realisierungszeit.
  • Extrem platzsparende Anlage, die problemlos in vorhandenes Layout eingefügt werden kann.
  • Volle Integration in bestehendes Teiletransportsystem.
  • Reinigung der Teile auch mit KSS der Werkzeugmaschine möglich – damit optimale Schmier- und Korro­sions­schutz­eigenschaften.
  • Keine Rückspritzer, keine Tröpfchenwolken, keine Aerosole; aufwendige Umhausung kann somit vermieden werden.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Wenig oder keine Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Recycling des Brauchwassers über spezielles Sedimentationsverfahren und Schmutzwasser­filterung.
  • Insgesamt: Ausgesprochen niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

 

SIEHE AUCH

Das Video Reinigung Roboter zeigt, wie derartige Systeme in der Praxis funktionieren können.

 

Teilereinigung mit Robotern

Reinigung von Messingteilen

ANFORDERUNGEN

Im konkreten Fall mussten elektrische Anschlussteile aus Messing, die durch Werkzeug­maschinen mit schneidölgekühlter Technik hergestellt werden, gereinigt werden. Dabei mussten große Mengen - ca.: 500-3500 Stück pro Schicht – und verschiedene Teilgrößen  - L = 10-100mm, Ø = 2-50mm – gesäubert werden.

 

BISHERIGE TECHNIK

Bei der kontinuierlichen Herstellung werden die Werk­stücke in Kisten neben den Werkzeug­maschi­­nen mit Hilfe von Petroleum von Hand gereinigt und anschließend mit Druckluft abge­blasen.

 

UNSERE LÖSUNG: NIEDERDRUCK-HEISSREINIGUNG ALS ALTERNATIVE

Mit Hilfe der Niederdruck-Heißreinigung konnten die Werkstücke problemlos und erheblich schnel­ler gereinigt werden. Wegen der hohen Tempe­ra­turen – bis zu 95°C - erfolgt das Trocknen deutlich schneller, so dass (teure) Druckluft gespart wird. Dank des niedrigen Druckes – bis zu 7,5 bzw. bis zu 14 bar - werden die Teile nicht beschädigt.

Insbesondere konnte auf teure und gesundheits- und umweltschädliche Lösungsmittel verzichtet werden. Im konkreten Fall verblieben keine Kalkflecken auf der Oberfläche. Dies könnte ggf. mit einem Edel­stahl-Gerät gelöst werden, in dem VE-Wasser eingesetzt wird. Insgesamt ergab sich so ein erheblich schnellerer und kostengünstigerer Prozess, der zudem Mensch und Umwelt schont.

 

IHRE VORTEILE

  • Qualität: Anstandslose Qualität, keine Schäden, kein Ausschuss
  • Effizienz: Erheblich schneller als Reini­gung von Hand (bisherige Methode)
  • Umwelt/Gesundheit/Arbeitssicherheit/Chemie: Keine Chemie, daher umwelt- und gesundheits­freund­lich, höhere Arbeits­sicher­heit, und deutlich niedrigere Kosten für Arbeitszeit und Chemie
  • Druckluft: Deutliche Einsparungen bei Druckluft
  • Universell einsetzbares Gerät: Ideal für Teilereinigung, Maschinenreinigung, Automatisierung
  • Wirtschaftlichkeit: Geringe Investition, niedrige laufende Kosten, hohe Kostenersparnis, hohe Qualität

 

Reinigung hochglanzpolierter Komponenten

ANFORDERUNGEN

Hochglanzpolierte Werkstücke müssen nach dem Gravieren fettfrei sein, um in einem weiteren Schritt lackiert zu werden.

Im Anwendungsfall mussten Sichtteile gereinigt werden, die in einem Aufzug und in der Bedienfläche integriert waren.

 

Reinigung hochglanzpolierter Komponenten
Besonders schwer zu reinigen, da selbst weiche Lumpen Kratzer hinterlassen können: Hochglanzpolierte Komponenten

BISHERIGE TECHNIK

Im konkreten Fall war es nahezu unmöglich, die Komponenten zu reinigen, da sie für Ultra­schall­bäder oder Klarspülbäder zu groß waren; diese Methoden waren daher aus finanzieller Sicht nicht tragbar.

Folglich wurde händisch mit Lappen gereinigt. Dabei stellte allerdings das kratzerfreie Reinigen eine besondere Herausforderung dar, da selbst weiche Lappen Kratzspuren hinterließen.

 

UNSERE LÖSUNG : MODIFIZIERTER 1000 SRE MIT SEPARATER SPÜLEINRICHTUNG

ph-cleantec empfahl einen modifizierten 1000 SRE mit einer separaten Spüleinrichtung.

Die eigentliche Reinigung erfolgt mit alkalischem Reiniger und VE-Wasser. Der Zusatz von alkalischem Reiniger ent­schärft die Aggressivität des VE-Wassers; somit konnte statt eines Edelstahl-Gerätes ein normaler 1000 SRE spezifiziert werden.

In einem zweiten Schritt wird die entfettete Stelle mit VE-Wasser klargespült. Dadurch werden Rück­stände auf den Oberflächen, die sich später nicht mehr entfernen lassen, beseitigt. Dieser zusätzliche Spülvorgang generiert somit eine rückstandsfreie Oberfläche. Im Anschluss kann lackiert und die Kom­ponente verbaut werden.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Niederdruck-Heißreinigungstechnik bietet auch bei großen Bauteilen eine ideale und effiziente Lösung, mit der Zeit gespart und Ausschuss vermieden wird.
  • Flexibilität: Maximale Flexibilität hinsichtlich Stückzahlen und Baugrößen – keine Ein­schrän­kung auf die Maße von Waschmaschinen oder Ultraschallbädern.
  • Wirtschaftlichkeit: Hochglanzpolierte Ausführungen wurden seitens unseres Kunden bis dato nur ungern verkauft, da Produktion und Unterhalt der Bauteile ausgesprochen aufwendig waren, und sämtliche Rückstände sofort sichtbar waren. Seit Einführung unserer Technik ist der Bereich hoch profitabel.
  • Insgesamt: Niedrige Investition, kaum laufende Kosten, hohe Effizienz und perfekte Qualität.
Glasperlenrückstände vor dem weiteren Beschichten

ANFORDERUNGEN

Bei der Serienteil-Fertigung werden Bauteile vor der Beschichtung oft glasperlengestrahlt, um eine optimale Oberflächen­vorbe­hand­lung im Hinblick auf Haftung und Sauberkeit zu erreichen.

Teilweise haften die Glasperlenrückstände sehr stark an den ge­strahl­ten Teilen und lassen sich nur schwer entfernen. Speziell in nicht abge­deckten Gewindebohrungen und Hinter­schneidungen können sich so Glasperlenrückstände ansammeln. Wenn dann z.B. Gewinde beschich­tet werden, die noch mit Rückständen behaftet sind, sind die Gewinde durch die unter der Beschich­tung eingeschlossenen Rückstände nicht mehr gängig. Die Teile müssen nachgearbeitet oder als Aus­schuss entsorgt werden.

 

BISHERIGE TECHNIK

Bisher wurde versucht, die Rückstände durch Eintauchen der Bauteile in eine lösemittelhaltige Flüs­sig­keit und anschließendes Ausblasen der Teile mit Druckluft zu entfernen. Dies gelang nur teilweise und führte somit zu relativ hohen Ausschusszahlen führte.

 

UNSERE LÖSUNG: NIEDERDRUCK-HEISSREINIGUNG

Unsere Geräte arbeiten mit niedrigem Druck – bis zu 7,5 oder bis zu 14 bar – und hohen Temperaturen. Mit unseren Düsen können auch schwer zugängliche Stellen problemlos und in kürzester Zeit gereinigt werden.

Normalerweise erfolgt die Reinigung manuell, wie rechts dargestellt, aber unsere Geräte können auch problemlos in automatisierte Prozesse integriert werden, siehe hierzu den Anwendungsbericht Automatisierung.

 

Reinigung von Glasperlenrückständen vor dem weiteren Beschichten
Abreinigen von Glasperlenrückständen in Teilereinigungsebene eines 1000 SR

IHRE VORTEILE

  • Zeitersparnis/Effizienz: Ablage­rungen an Bau­teilen lassen sich durch den Einsatz des heißen Wassers rückstands­frei und in kürzester Zeit von den Bau­teilen ent­fernen. Zeitersparnis oftmals 80-90%.
  • Qualität: Auch schwer zu­gänglichen Stellen können durch Einsatz verschie­de­ner Wech­selwerkzeuge (siehe Zubehör) problemlos erreicht werden.
  • Arbeits- und Umweltschutz/Chemie/Kosten: Nutzung gesundheitsschädlicher und teurer Löse­mittel entfällt; daher erheb­liche Kostenreduzierung, und gesamte Entsorgungsthematik wird vermieden.
  • Umweltschutz/Ressoucen: Erheblich weniger Ressourcen, u.a. geringe Mengen an Wasser statt große Mengen an Lösemitteln. Brauchwasser kann über Wochen im Kreislauf gefahren werden, daher auch reduzierte Abwasserentsorgung.
  • Mobilität: Geräte sind mobil, daher Reinigung direkt „vor Ort“ problemlos möglich. Das spart Wege- und Umladezeiten.
  • Effizienz: Hohe Temperatur von bis zu 95°C trägt zu schnellem Abtrocknen der Werkstücke bei.
  • Zusätze: Mit geeigneten Reinigern kann das Verfahren zur Eisenphosphatierung ver­wendet werden, und gewährt einen besseren Korrosionsschutz durch Eisenionen.
  • Investition: Deutlich niedrigere Investitionskosten im Vergleich zu sonstigen Verfahren.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte: Auch für Maschinen- und Teile­reinigung.
  • Wirtschaftlichkeit: Effizientes Arbeiten, niedriges Investment, kaum laufende Kosten, und hohe Zeitersparnis.

AMORTISATION

Das Beschichten stellt meist den letzten Fertigungs­schritt vor dem Verpacken und Verkaufen dar. Müssen die fast fertigen Werkstücke aussortieren werden – nachdem fast alle anderen Arbeitsschritte wie z.B. (Spritz)gießen, Drehen, Fräsen, Gewinde bearbeiten usw. bereits verrichtet wurden – ist das unerfreulich und mit vergleichsweise hohen Kosten verbunden.

Daher amortisiert sich unsere Technik bereits innerhalb kürzester Zeit: Bei angenommenen Aus­schuß­kosten von nur € 50,- pro Teil amortisiert sich ein Gerät vom Typ 1000 SR bereits nach 130 -150 Teilen weniger Ausschuss.

Eine genauere Rechnung für Ihr Unternehmen können Sie gerne mit Hilfe unseres Amortisations-Kalku­la­tors vor­nehmen.

 

Bauteilentfettung

ANFORDERUNGEN

Bei der Bauteile-Entfettung vor dem Pulverbeschichten bzw. Nasslackieren bestehen besonders hohe Anforderungen an die Sauberkeit der Oberfläche, typischerweise 40 - 42 mN/m (Millinewtonmeter / Meter). Dies erstreckt sich auch auf Ecken und Bohrungen, und gilt für größere und schwere Teile genauso wie für kleine und filigrane Teile.

In den letzten Jahren schieben sich außerdem Umwelt- und Gesundheitsschutz bzw. Arbeits­sicher­heit in den Vordergrund.

Selbstverständlich muss das Verfahren außerdem prozesssicher und kostengünstig im laufenden Betrieb sein, und schließlich muss das Anfangs-Investment budget-mäßig „im Rahmen“ bleiben.

 

Entfetten in Waschraum mit Hochdruck-Reiniger und viel Chemie
Klassisches Entfetten im Waschraum: Hochdruck und viel Chemie

BISHERIGE TECHNIK

Große Serien werden in der Regel in Tauchbädern zu­nächst entfettet, dann phosphatiert, und sodann mit Druckluft oder Heißluft getrocknet, oft im Rahmen voll-automatisierter Prozesse.

Für kleine Serien hingegen lohnt sich dieser Aufwand oft nicht, und in diesen Fällen wird von Hand ent­fet­tet, phosphatiert und getrocknet. Für das Entfetten wird meist auf Hochdruckreiniger unter Beimischung entsprechender Chemie zurückgegriffen, die in spe­zi­el­len (und teuren) Waschräumen, z.T. mit ent­sprechender Ausrüstung (Schutzanzug), erfolgt.

 

UNSERE LÖSUNG

Mit Hilfe der Niederdruck-Heißreinigung können kleine wie große Werkstücke ideal und prozess­sicher entfettet werden. Kleine Teile bis 80kg können in der Teilereinigungsebene (aufgesetzte Wan­ne) eines 1000 oder 1500 SR gereinigt werden, größere Teile (bis zu 1t pro m²) in entsprechend großen Sonderwannen.

Der niedrige Druck von 3-7,5 bzw. 3-14 bar reicht, um Verschmutzungen abzutransportieren, die hohen Temperaturen von bis zu 95°C sind ideal, um Fette abzulösen.

Umfangreiche Versuche bei Kunden ergaben, dass eine Reinigung mit VE-Wasser bereits optimale Er­geb­nisse erbringt. Sämtliche Tests wie Gitterschnitttest, Salzsprühnebel-Test und Falltest wurden an­standslos bestanden.

Durch Zugabe entsprechender Reiniger mit temporärem Korrosions­schutz kann zudem auf das Phos­phatieren verzichtet werden, so dass ein ganzer Prozess­schritt entfällt und Arbeitszeit, Chemikalien­verbrauch und Prozessrisiken deutlich reduziert werden.

Zudem werden die Teile durch die Heißreinigung erhitzt, so dass gerade bei kleineren und flachen Teilen das Trocknen auf das Abblasen von Feuchtigkeitsrändern reduziert werden kann. Große Teile der Flächen trocknen „von selbst“. Das spart abermals Arbeitszeit sowie (teure) Druckluft.

Bauteilentfettung
Entfetten eines großen Bauteils mit Niederdruck-Heißreinigungsverfahren auf Großwanne. Mit entsprechender Chemie kann auf Phosphatierung verzichtet werden, zudem trocknen große Teile der Oberfläche durch die hohe Arbeitstemperatur.

Vom Ergebnis her werden so drei Arbeitsschritte – Entfetten, Phosphatieren und Trocknen – auf (mehr oder weniger) einen Prozessschritt reduziert. Unsere Kunden betrachten das als einen wesent­lichen Wett­be­werbsvorteil bei kleinen Serien.

Weiter ergeben sich erhebliche Einsparungen bei der Chemie: Niederdruck-Heiß­reini­gungs­geräte ver­zeichnen je nach Modell bis zu 1,8 Liter/Minute (1000er-Reihe) bzw. bis 2,8 Liter/Minute (1500er-Reihe) Durchsatz, Hochdruckreiniger hingegen mindestens 20-30 Liter/Minute. Um die gleiche Kon­zen­tration zu erreichen, benötigt der Hochdruckreiniger somit mindestens die 10-fache Menge an Chemie. Zudem kann das Reinigungsmedium bei Niederdruck-Heißreinigungsgeräten im Kreis­lauf ge­fahren werden, bei Hochdruckreinigern ist das oft nicht der Fall. Wird das Reinigungsmedium nur 10 Mal im Kreis gefahren, so benötigt ein Hochdruckreiniger also 100 Mal so viel Chemie wie ein Nieder­druck-Heißreinigungsgerät – bei den heutigen Kosten für Chemie eine massive Ersparnis!

Außerdem ist das Verfahren der ph-cleantec damit nicht nur ausgesprochen kostengünstig, sondern auch besonders um­weltfreundlich und gesundheitsschonend.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz: Schnelles und prozess-sicheres Entfetten auch komplexer Oberflächen, Ecken und Kanten, Bohrungen etc.
  • Prozess-sicher: Sämtliche Tests, wie Fall-Test, Salzsprühnebel-Tests, Gitterschnitt-Test anstandslos bestanden.
  • Arbeitszeit: Schnelles und effizientes Entfetten.
    • Mit richtigem Reiniger kann auf Phosphatierung verzichtet werden – das spart Arbeitszeit und Chemie, und erhöht die Prozess-Sicherheit.
    • Durch Heißreinigung trocknen große Bereiche von selbst. Daher oft nur noch Ausblasen von Ecken und Unterkanten – das spart Arbeitszeit und Druckluft.
    • Vom Ergebnis her drei Schritte – Entfetten, Phosphatieren, und Trocknen - in (nahezu) einem!
  • Kostengünstig: Erhebliche Einsparungen bei Arbeitszeit sowie bei Chemie - das Reinigungsmedium kann X-fach recycled - und Entsorgung.
  • Dank diverser Düsen extrem flexibel und für allen Arten und Größen an Bauteilen. In Verbindung mit stationärer Wanne 1000 SRS auch für Großteile geeignet.
  • Geringes Investment, insbesondere bei kleineren Teile; gesonderter Waschraum mit Ölabscheider etc. entfällt. Daher zugleich platzsparend.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile wegen des niedrigen Drucks.
  • Keine Rückspritzer, keine Tröpfchenwolken, keine Aerosole.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Wenig oder keine Chemie, zumal diese recycled werden kann; das schont die Umwelt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Beschaffungs- und Entsorgungs-Kosten.
  • Zusammenfassend: Ausgesprochen niedriges Investment und (deutlich) geringe(re) laufende Kosten für Chemie und Arbeitszeit, dennoch hohe Effizienz und Prozess-Sicherheit.

 

SIEHE AUCH

Fachbeitrag Entfetten vor dem Pulverbeschichten

Video Bauteil-Entfettung

Amortisations-Kalkulator

 

Antriebsmotoren reinigen

Ein Film sagt mehr als 1000 Worte...

 

Antriebsmotoren

Reinigung von Handfeuerwaffen

ANFORDERUNGEN

Handwaffen bestehen aus mehreren Baugruppen und werden zur Reinigung in diese zerlegt. Abzu­reinigen sind in der Hauptsache Ölreste vom Konservieren sowie Rückstände von Treibmitteln, Um­weltschmutz udm.

Die Geometrien der einzelnen Baugruppen sind dabei derart komplex und verschachtelt, dass der Waffenbediener sie mit den normalen Techniken nur oberflächlich reinigen kann. Insbesondere zur Waffenrevision bei Polizei und Streitkräften ist eine professionelle Komplettreinigung der Waffen erforderlich. Dabei werden alle Waffenteile auf ihre Einsatztauglichkeit, Verschleiß, Mikrobrüche usw. hin untersucht.

Waffenbaugruppen sind natürlich auch in der Fertigung zu reinigen, z.B. Läufe nach dem Honen.

 

UNSERE LÖSUNG

Bei einem Polizeipräsidium in Süddeutschland wird mit einem Niederdruck-Heißreinigungsgerät der gesamte Reinigungsbedarf, welcher zuvor über einen Kaltreinigungswaschtisch ging, abgedeckt.

Hier fiel der Aspekt der Reinigung „an den unmöglichsten Stellen“ sehr positiv ins Gewicht. So wird dort u.a. durch fest montierte Federn hindurch ein Magazinschacht innen gereinigt. Auch an sehr schwer zugänglichen Stellen, wie z.B. der Zentralmechanik im Griffstück, werden mit unserer Technik ausgesprochen gute Ergebnisse erzielt.

Das schnelle Trocknen der Teile durch die eingebrachte Temperatur, sowie der temporäre Korro­sionsschutz durch die eingesetzten Reiniger werden als sehr positiv beurteilt.

Im Gegensatz zum bisher verwandten Kaltwaschtisch entfällt auch das Arbeiten mit VOC-haltigen Löse­mitteln. Somit werden Arbeitssicherheit sowie Gesundheits- und Umweltverträglichkeit deutlich erhöht.

 

Pistole, Handfeuerwaffe, reinigen, pflegen
händisches Reinigen einer Pistole – auseinander genommen

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Durch hohe Temperatur und entsprechendes Spritzwerkzeug (Düsen) schnelle und gründliche Reinigung gerade auch der „unmöglichsten Stellen“.
  • Schnelles Abtrocknen der Einzelteile bzw. Baugruppen durch die hohe Temperatur.
  • Keine Beschädigungen empfindlicher Bauteile.
  • Reinigung in der Werkstatt problemlos möglich: Keine Aerosole, keine VOCs, keine Tröpfen­wolken, keine Rückspritzeffekte.
  • Geräte sind mobil und i.W. autark.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Es wird nur wenig Chemie für temporären Korro­sions­schutz benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und senkt die Kosten.
  • Kaum Abwasser: Brauchwasser kann bis zu 3 Wochen im Kreislauf genutzt werden. Das spart Chemie und Entsorgungskosten.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen; weniger Chemie und weniger Abwasser.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung von Leimkämmen

ANFORDERUNGEN

Bei der Herstellung von Holzbindern - die vor allem als statisches und optisches Element bei Bauvorhaben Verwendung finden - werden eine Anzahl von Holzbrettern an deren Ober - und Unterseite mit einem Profil versehen und anschließend miteinander verleimt. Auf das Profil wird hierzu über die Leimkämme (s.o.) Holzleim, danach mit einem „Härterkamm“ (vergleichbare Geometrie) Härter aufgebracht. Die „Zinken“ der Leimkämme bringen dabei den Leim sehr genau dosiert aus. Die einzelnen Bretter werden danach maschinell aufeinander gelegt und verpresst. Fertigungsbegleitend müssen die Leim – und Härterkämme immer wieder gereinigt werden, da sie sich mit antrocknenden Resten zusetzen (siehe linker Bereich des Bildes oben) und so nicht mehr exakt positioniert und gleichmäßig ausbringen können.

Bisher werden diese Kämme in Ermangelung von Alternativen entweder rein mechanisch oder mit einem Hochdruckreiniger gereinigt. Beide Reinigungsverfahren ziehen eine Verformung der Zinken nach sich. Der daraus resultierende Ausrichtaufwand führt zu zusätzlichen Zeitverzögerungen.

Durch den niedrigen Druck und die hohen Temperaturen haben wir mit einem 1000 SR und dem Reiniger 1000 HDF ausgesprochen gute und schnelle Reinigungsergebnisse ohne Beschädigungen der Zinken erzielen können. Diese Werkzeuge werden aus V4A Material hergestellt. Der Leimkamm kann daher erheblich schneller wieder der Fertigung zur Verfügung gestellt werden. Sowohl der Leim als auch der Härter sind saure Medien die mit dem 1000 HDF passiviert werden können.

 
Reinigung von Leimkämmen
Leimkamm, links ungereinigt mit angetrockneten Leimresten

UNSERE LÖSUNG

Bisher werden diese Kämme in Ermangelung von Alternativen entweder rein mechanisch oder mit einem Hochdruckreiniger gereinigt. Beide Reinigungsverfahren ziehen eine Verformung der Zinken nach sich. Der daraus resultierende Ausrichtaufwand führt zu zusätzlichen Zeitverzögerungen.

Durch den niedrigen Druck und die hohen Temperaturen haben wir mit einem 1000 SR und dem Reiniger 1000 HDF ausgesprochen gute und schnelle Reinigungsergebnisse ohne Beschädigungen der Zinken erzielen können. Diese Werkzeuge werden aus V4A Material hergestellt. Der Leimkamm kann daher der Fertigung erheblich schneller wieder zur Verfügung gestellt werden. Sowohl der Leim als auch der Härter sind saure Medien, die mit dem 1000 HDF neutralisiert werden können.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Wesentlich schneller und sehr gründliche Reinigung der Leimkämme, der Zinken und der Düsen. Die hohe Temperatur von bis zu 95°C trägt zu einer Verflüssigung der Leim- und Härter­reste und damit zu einer optimierten Abschwemmbarkeit bei.
  • Dennoch keine Beschädigungen an den Zinken wegen des niedrigen Drucks
  • Die hohe Temperatur trägt zudem zu einem sehr schnellen Abtrocknen der Werkstücke bei.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – die Geräte sind mobil und i.W. autark – spart Montage-, Wege- und Um­ladezeiten.
  • Arbeits- und Umweltschutz/Chemie: Es wird nur wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und senkt die Kosten.
  • Abwassersituation wird erheblich entschärft, da Brauchwasser bis zu 3 Wochen im Kreislauf genutzt werden kann. Das spart Chemie und Entsorgungskosten.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, sowie bei Montage-, Wege- und Umlade­zeiten; weniger Chemie und weniger Abwasser
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung von Musikinstrumenten (Trompeten)

ANFORDERUNGEN

Blechblasinstrumente sind hoch empfindlich und werden daher fast ausschließlich von Hand in einem mühseligen und langwierigen Prozess gereinigt. Die diversen Einzelteile wie die Ventile und Ventil¬züge, Mundstück und Mundrohr, außerdem die gesamten gebogenen Teile wie der Stimmzug stellen dabei be¬sondere Herausforderungen dar. Dabei sind Be¬schädigungen auf jeden Fall zu vermeiden.

 

Trompete reinigen
Trompete – sehr komplexer Aufbau, daher nur schwer zu reinigen

UNSERE LÖSUNG

Das Niederdruck-Heißreinigungsverfahren der ph-cleantec bietet hier eine effiziente und zu­gleich kostengünstige Alternative. Der niedrige Druck von zwischen 3 und 7,5 bzw. 3 und 14 bar genügt, um selbst gebogenen Teile problemlos auszuspülen. Durch die hohen Temperaturen von bis zu 95°C werden Verschmutzungen ge­löst und abtransportiert.

Mit speziellen Düsen wie der flexiblen Düse oder der Nadeldüse können auch Innenräume perfekt ge­reinigt werden.

Dabei wird nichts beschädigt, und das Verfahren kann in der Werkstatt einsetzen werden, ohne dass Mensch oder Umfeld in Mitleidenschaft ge­zogen werden. Zudem kann auf (teure und umwelt­schäd­liche) Chemie verzichtet werden, da die Reinigungswirkung über die hohe Tempe­ratur erzielt wird.

Am besten, Sie schauen sich das selber an, auf einem Video der Firma Lüttke Blasinstrumente in Vol­kertshausen:

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Mit dem richtigem Spritzzubehör auch problem­loses Reinigen von Ventilen, gebogenen Teilen, Innenteilen.
  • Keine Beschädigungen: Dank des niedrigen Drucks keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Dank diverser Düsen extrem flexibel und für allen Arten und Größen von Blechblasinstru­men­ten einsetzbar.
  • Mobilität: Reinigung in der Werkstatt – Geräte sind mobil und i.W. autark, keine größeren Rückspritzeffekte, Tröpfchenwolken, Aerosole u.d.m.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Keine Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte: Diese können auch für z.B. Wartung und In­standhaltung sonstiger Maschinen und Geräte eingesetzt werden.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, keine oder kaum Chemie.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Filter reinigen

ANFORDERUNGEN

In der Industrie kommt eine Vielzahl von Filtern für die unterschiedlichsten Anwendungen zum Ein­satz: Luftfilter, Ölfilter und Hydrau­likölfilter, Fettfilter, Rußfilter, Gitterfilter, Streckfilter, Elektrosta­ten, Gewebefilter, Prellabscheider, Lamellen­abscheider, De­mister und Edelstahl-Demister, Streck­metall­gitterfilter, und sonstige Filter bis hin zur Klimaanlage.

Gemeinsam ist allen, dass die Reinigung dank der komplexen und z.T. filigranen Ober­flächen einer­seits, der zumeist sehr öligen und hart­näckigen Verschmutzungen andererseits oft besonders heraus­fordernd ist.

Waschmaschinen kommen oft nicht bis in die inneren Zonen, Hochdruck-Reiniger würden die fili­gra­nen Oberflächen zerstören. Viele Unter­nehmen vergeben diese Aufgabe daher an Dritte.

 

Konischer Filter in Teilereinigungsebene eines 1000 SR
Konischer Filter in Teilereinigungsebene eines 1000 SR. Es wurde mehr Zeit für das Fotografieren als für die Reinigung verwandt, siehe Video Filterreinigung-Teilereinigung

UNSERE LÖSUNG: REINIGUNG MIT NIEDERDRUCK-HEISSREINIGUNGSTECHNIK

Die Niederdruck-Heißreinigungsgeräte der ph-cleantec stellen eine perfekte Lösung zur Reinigung der mit Ölen und Stäuben ver­schmutzen Filter dar. Das Verfahren ist ausge­sprochen schnell und effizient:

Dank der hohen Wassertemperatur von bis zu bis 95° werden ölige Verschmutzun­gen besonders schnell gelöst, und durch den niedrigen Druck von 7,5 bis 14 bar problem­los aus- und abgespült, ohne dass es zu Beschädigungen der Filter kommt. Rückspritzeffekte werden durch ent­sprechende Schutz­kap­pen am Spritzwerkzeug vermieden.

Mit Hilfe diverser Düsen können auch anspruchsvolle Ober­flächen, z.B. die typischen Gitter der Luft­filter, mühelos ge­reinigt werden. Dies gilt auch für sensible Bauteile im Innen­bereich, etwa die Wolf­ram-Fäden von Elek­tro­staten. Selbst vierfach gefalzte Filter können nach kurzem Ein­weichen, ggf. unter Bei­mischung eines alkalischen Reinigers, effizient gereinigt werden.

Gitterfilter: Links grob gereinigt, rechts ungereinigt
Gitterfilter: Links grob gereinigt, rechts ungereinigt

Der Einsatz in der Werkstatt ist problemlos: Es gibt keine Tröpfchenwolken und keine Aerosole, Mensch und Umfeld werden nicht in Mitleidenschaft gezogen.

Alkalische Reiniger können zudosiert werden, dann werden aber nur geringe Mengen benötigt, so dass sich auch die Kosten für Chemie – wenn überhaupt – in engen Grenzen halten.

Für die Filterreinigung bieten sich die Geräte der SR-Familie an, kombiniert mit den entsprechenden Düsen. Die Geräte sind mobil und autark, und eignen sich daher ideal, wenn die Filter über ein eine große Werkhalle verteilt sind, etwa Luftfilter von Klimaanlagen oder Fettfilter in Produktionshallen mit mehreren Werkzeugmaschinen.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung, wegen der hohen Arbeitstemperatur von bis zu 95°C insbesondere bei öligen und staubigen Verschmutzungen.
  • Keine Beschädigungen: Dank des niedrigen Drucks können auch empfindliche Teile wie die Wolfram-Fäden in Elektrostaten gereinigt werden.
  • Mobilität: Geräte sind autark und können inner­halb der Werkhalle von Maschine zu Maschine und damit von Filter zu Filter gezogen werden.
  • Umwelt/Chemie: Wenn überhaupt wird nur sehr wenig Chemie benötigt; das schont die Umwelt, erhöht die Arbeitssicherheit und senkt die Kosten.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, sowie bei Wege- und Umlade-zeiten; weniger Chemie; je nach Art und Anzahl der Filter selbst auf Vollkosten-Basis günstiger als Dritt­anbieter.
    Sie wollen das für Ihr Unternehmen durchrechnen? Dann gehen Sie bitte zum Amortisations-Kalkulator auf unserer Webseite.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedrige Investition, kaum laufende Kosten, hohe Effizienz und Qualität.

 

Fettfilter in Wanne eines 1000 SR  vorne verölt, hinten gereinigt
Fettfilter in Wanne eines 1000 SR: vorne verölt, hinten gereinigt

SIEHE AUCH

Auf unserer Webseite gibt es hierzu einige sehr gute Videos – siehe unten oder oben rechts den roten Button „Vi­deos“ an­klicken und unter Teilereinigung die Videos Filterreinigung, Fettfilter-Reinigung und Filterreinigung-Teile­reini­gung ansehen.

 

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