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Teilereinigung in der zerspanenden Industrie

Bohrungen reinigen

ANFORDERUNGEN

Die Reinigung einer Bohrung von innen stellt bei kon­ventionellen Reinigungs­verfahren wie Wasch­maschinen, Kaltwaschtisch oder Ultra­schall oftmals eine besondere Herausforderung dar, da Ver­schmut­zungen am Boden tiefer Sack­löcher oder an Innen­ge­winden nicht wirkungsvoll erreicht werden können. Die Problema­tik ver­stärkt sich noch bei kleinen Durch­messern.

In der Praxis ist meist eine rückstandsfreie Ab­reini­gung von Spänen, Ölen, Ziehfetten und KSS aus der Bearbeitung erforder­lich. Gerade in der Instand­haltung müssen oft auch ölige Verschmutzungen aus Bohrlöchern, Innen­ge­winden oder Hohlräumen entfernt werden.

 

BISHERIGE TECHNIK

Oft werden die entsprechenden Bohrun­gen bzw. Werk­stücke mit lösemittel­halti­gen Chemika­lien auf Kaltwaschtischen gereinigt. Die Methode ist müh­sam, langwierig und nicht ergebnis­sicher.

Zudem ist die lösemittelhaltige Chemie teuer und umwelt­schädlich, und es bilden sich gesundheits­schäd­liche Aerosole.

Innenreinigung eines Sacklochs in einer Welle mit Niederdruck-Heißreinigung
Innenreinigung eines Sacklochs in einer Welle

UNSERE LÖSUNG

Hier bietet die Nieder­druck Heißreinigungstechnik eine ein­fache, kosten­günstige und höchst flexible Alternative. Die Geräte arbeiten mit niedrigem Druck (von 3 bis 7,5 bzw bis. 14 bar) und hoher Wasser­tem­peratur (bis 95°C). Dank des niedrigen Drucks werden Teile nicht be­schädigt und kann das Verfahren in der Werkstatt eingesetzt werden, ohne das Mensch oder Umfeld in Mit­leiden­schaft ge­zogen werden.

Die Reinigungswirkung resultiert primär aus der hohen Tempe­ra­tur. Die Kombi­nation von hoher Temperatur und niedrigem Druck zusammen mit den richtigen Werk­zeugen erlaubt, Sacklöcher bis zum Boden, Innengewinde und sogar Hohl­räume schnell, effizient und rückstandlos zu reinigen und auszuspülen.

In den meisten Fällen kann auf (teure und um­weltschädliche) Chemie verzichtet werden, da die Reinigungswirkung über die hohen Tem­pe­ra­turen erzielt wird.

Zur Innenreinigung von Bohrungen stehen flexible Düsen und ver­schiedene Lanzen zur Verfügung. Mit den flexiblen Düsen ab einem Durch­messer von 2,5mm und in nahezu beliebi­ger Länge können selbst sensible Bauteile mit Krümmungen oder engen Durchgängen im Innenbereich gereinigt werden. Dünne Bohrun­gen können mit Nadel­düsen ausgespült werden.

Selbstverständlich eignet sich das Verfahren auch für die Außenreinigung der Bauteile. Größere und schwere Teile können auf stationären Wannen gereinigt werden, wobei das Reinigungsmedium über ein spezielles Recycling­verfahren im Kreislauf gefahren und somit wiederverwendet werden kann.

Neben der prozessnahen Teilereinigung können die Reinigungsgeräte auch in der Instandhaltung und für den Maschinenunterhalt verwendet werden. Besonders erwähnenswert ist die Mög­lich­keit, Werkzeugmaschinen direkt mit dem verwendeten Kühlschmier­stoff zu reinigen.

Innenreinigung eines Sacklochs in einer Welle mit Niederdruck-Heißreinigung
Innenreinigung eines Sacklochs in einer Welle - Detail

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung insbes. fettiger und öliger Verschmut­zungen. Mit richtigem Spritzzubehör auch problem­loses Reinigen anspruchsvoller Formen, etwa von Innengewinden und dünnen und tiefen Bohrun­gen bis auf den Grund.
  • Kosten: Erhebliche Zeitersparnis ggü konventionellen Methoden, insbes. Kaltwaschtisch; zu­gleich oftmals erheblich effizienter als z.B. Waschmaschinen und günstiger als Ultraschall.
  • Automatisation: Einfache Integration in halb- oder voll-automatisierte Produktions­prozesse.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – Geräte sind mobil und i.W. autark.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Keine oder nur sehr wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Universelle Einsatzmöglichkeiten der Heißreinigungsgeräte: Diese können z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, keine oder kaum Chemie.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

 

SIEHE AUCH:

  • Zum Thema Innenreinigung: Applikationsbericht Reinigung komplexer Gusskörper
  • Video Lüttge Blasinstrumente

 

Hydraulik, Hydraulikteile, Hydraulikzylinder, Hydrauliksysteme, reinigen, säubern, Öl entfernen
Hydraulikzylinder - innen gereinigt mit Niederdruck-Heißreinigungsverfahren
Reinigung Elektromotoren

ANFORDERUNGEN

Bei der Reinigung von Elektromotoren kommt es auf eine schnelle, beschädigungsfreie und komplet­te Reinigung an, oftmals zur Überprüfung oder Reparatur. Gereinigt werden verölte Wicklungen, ver­dreckte Lagerschilder, Läufer, Lagerdeckel u.d.m.

In der Feinmechanik ist im Sommer bzw. bei hohen Außentempe­ra­turen darauf zu achten, dass die Kühlrippen der Elektro­motoren (und ggf. der Wärmetauscher) an den Werkzeugmaschinen staub­frei und ordentlich gereinigt sind. Andernfalls ist die Kühl­wirkung nicht gegeben, kann die Bad-Temperatur nicht konstant gehalten werden, und ist ein störungsfreier Be­trieb nicht gewährleistet.

UNSERE LÖSUNG

Für die Reinigung von Elektromotoren – typischerweise von 1 bis 100 KW – sind unsere Niederdruck-Heiß­reinigungsgeräte eine ideale Alternative zu den gängigen Methoden, insbesondere den häufig benutzten A1-Bremsenreinigern oder Kaltwaschtischen bzw. Biowaschtischen.

Durch die hohen Temperaturen – die Geräte arbeiten mit bis zu 95°C – werden die typischen öligen Verschmutzungen ideal abgelöst, und durch den niedrigen Druck abtransportiert, ohne Schäden zu verursachen.

Diese Lösung ist auch erheblich kostengünstiger als die Alternativen, da die Reini­gung deutlich schneller und gründlicher erfolgt. Somit wird in erheblichem Masse teure Arbeitszeit eingespart – unsere Kunden benötigen regelmäßig 80-90% weniger Zeit.

Auch teure Chemie wird eingespart, denn meistens kommen unsere Reinigungsgeräte auch ohne den Zu­satz von Chemie aus. Wenn Chemie eingesetzt wird, erfolgt dies in großer Verdünnung und kann durch unser patentiertes Recycling-Verfahren mehrfach genutzt werden, wodurch sich die Kosten noch­mals verringern.

Zudem ist der Verzicht auf Chemikalien umwelt- und gesundheitsschonend und erhöht die Arbeits­sicherheit für die Mitarbeiter.

Sehr angenehm schließlich ist die ausgesprochen einfache Handhabung: Da die Heißreinigungs-Ge­räte mobil sind, können die Motoren direkt vor Ort gereinigt werden, ohne Demontage und ohne Wegezeiten. Ist eine Demontage dennoch erforderlich, können die Motoren schnell, gründlich und mühelos in der Teilereinigungs­ebene der SR-Geräte gereinigt werden.

 

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Elektromotor mit Mehlen belegt

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung insbes. fetti­ger und öliger Verschmut­zungen. Keine Beschädigung an Motor oder Wicklung der Nutenisolationen, da Arbeiten mit niedrigem Druck.
  • Optimale Zugänglichkeit dank diver­ser Düsen, auch in Kühlrippen und Bohrungen
  • Arbeitszeit: Erhebliche Zeit­ersparnis – i.d.R. 80-90% - ggü. konventio­nel­len Methoden, insbes. Kalt­­wasch­tisch oder Biowaschtisch.
  • Chemikalien: Kein/kaum Einsatz von Reinigern, insbesondere keine Kohlenwasser­stoffe. Damit deutlich niedrigere Kosten für Chemie.
  • Recycling des Reinigungs­mediums redu­ziert die Kosten je nach Ver­schmutzungsgrad noch­mals um Faktor 5-20.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – Ge­räte sind mobil und i.W. autark.
  • Keine speziellen Umgebungsbe­din­gungen wie bei Hochdruck not­wen­dig – damit deutlich niedrigeres Invest­ment und deutlich einfachere Handhabung.
  • Arbeits- und Umweltschutz: Keine oder nur sehr wenig Lösemittel bzw. Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Universelle Einsatzmöglichkeiten der Heißreinigungsgeräte: Diese können z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung eines Elektromotors für die Kühlung von Kühlschmierstoff mit dem maschineneigenen KSS
Reinigung eines Elektromotors für die Kühlung von KSS: Die Reinigung erfolgt mit dem maschineneigenen KSS während die Werkzeugmaschine arbeitet, bzw. mit Wasser und niedrig-dosiertem alkalischem Reiniger.
Wärmetauscher reinigen

Allgemeine Informationen

Wärmetauscher oder Kühler finden in der allgemeinen Industrie in den unterschiedlichsten Bereichen ihre Anwendung. Generell helfen Sie dabei Energie zu sparen resp. Luft/Gas zu kühlen bzw. zu erwärmen oder Kühlschmierstoffe zu kühlen.

Wärmetauscher werden in den verschiedensten Bauformen angeboten, z.B. als:

  • Wasserkühler
  • Ladeluftkühler
  • Kraftstoffkühler
  • Motorölkühler
  • Getriebeölkühler
  • Kondensatoren
  • Verdampfer
  • Kühlnetze
  • Klimatisierungssysteme usw.
Wärmetauscher reinigen

Anforderungen

Die Wärmetauscher sind für eine große Oberfläche durch sehr feine Lamellen ausgelegt. Die Reinigung soll dabei schnell, effizient und beschädigungsfrei (feine Lamellen) erfolgen. Das Reinigungsverfahren sollte ausreichend Spülwirkung haben, um auch zwischen die Lamellen zu kommen, aber keine zu hohen Drücke produzieren, da sonst die dünnen und empfindlichen Lamellen verbogen und beschädigt werden.

Somit scheiden im Normalfall die bekannten Systeme wie Pinselwaschtische oder Hochdruckreiniger aus. Bei der Verwendung von Reinigern ist außerdem Vorsicht geboten, da die verbauten Materialien oft aus Aluminium oder Kupfer sind.

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • Schonende Reinigung für Bauteile, Mensch und Umwelt
  • Geringer Wasserverbrauch
  • Geringe Rückspritzeffekte
  • Die Arbeitstemperatur von 95°C steht nach ca. 1 Minute zur Verfügung
  • Ein alkalischer oder saurer Reiniger kann bei Bedarf niedrig zudosiert werden
  • Wasserrecycling möglich
  • Mit speziellen Wechselwerkzeugen- z.B.: schlanken langen Düsen - kommt man auch zwischen die Platten
  • Reinigung vor Ort

Reinigung von Klimaanlagenfilter

Filterreinigung

Separatoren reinigen

Allgemeine Informationen

Separatoren werden in der zerspanenden Industrie zur Aufbereitung / Reinigung von Kühlschmier-Emulsionen, Waschwasser und Öl-Wasser-Gemischen eingesetzt.

Anforderungen

Die Innenteile der Separatoren müssen regelmäßig gereinigt werden. Die Reinigung soll dabei schnell, effizient und beschädigungsfrei erfolgen. Teilweise sind die Bauteile “nanobeschichtet“,um eine höhere Schmutzabweisung zu gewährleisten. Diese nanobeschichteten Bauteile müssen insbesondere vor “groben“ Reinigungsverfahren geschützt werden.

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • Prinzip ermöglicht “sanfte“ Reinigungsmethode
  • Verschmutzungen aus Feststoffen, Ölen etc. lassen sich über Kaltreiniger nur mühsam und zeitaufwendig reinigen
  • Schnell
  • Chemiefrei
  • Einsatz in der Werkstatt möglich
  • Keine speziellen Umgebungsbedingungen erforderlich
  • Bauteilegröße stellt keine besondere Limitierung dar, wie z.B.: bei Waschmaschinen oder Ultraschallbädern
Reinigung elektrostatischer Filter

Allgemeines

Elektrostatische Filteranlagen dienen der Reinigung der Abluft von KSS- oder ölführenden Werkzeugmaschinen von festen und flüssigen Partikeln mittels Hochspannung.

  • Mitarbeiter– und Umweltschutz
  • Sauberkeit in der Produktion

Zur Werterhaltung und Sicherstellung der einwandfreien Funktion wird seitens der Hersteller eine gründliche Reinigung in verschmutzungsabhängigen Intervallen (4-12 Wochen) empfohlen.

Anforderungen

Schnelle, kostengünstige, effektive und beschädigungsfreie Reinigung der Vor– und Nachfilter, der Ionisatoren und Kollektoren

Bisherige Technik

Hochdruckreiniger (mit der Folge der Beschädigung der Kollektorenplatten sowie der Wolframdrähte der Ionisatoren) oder entsprechend große Ultraschallanlagen mit Überflutungsprinzip (sehr kostenintensiv) und in der Regel nicht „vor Ort“ also an den Maschinen / Filteranlagen einsetzbar

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • Universelle Reinigungstechnik
  • Zeitersparnis durch entfallende Montage– und Wegezeiten
  • Hohe Effektivität, auch an schwer zugänglichen Stellen
  • Beschädigungsfreies Reinigen auch an sensiblen Bauteilen
Spindelreinigung

ANFORDERUNGEN

Spindeln stellen aufgrund Ihrer besonderen Geometrie und teilweise bereits montierter Elektro-Motoren oder antreibender Elemente sehr spezielle Anforderungen an die Reinigungstechnik.

Die hier gezeigten Spindeln dienen zum Öffnen und Schließen von Rauchwarnan­lagen. Gleiches gilt aber auch für Antriebsspindeln (Werkzeug­maschinen­spindeln, Arbeitsspindeln) in Werkzeug­maschi­nen und für Spindeln zum Positionieren von Werkstückträgern bei der zer­spanenden Bearbeitung.

 

BISHERIGE METHODEN

Bei herkömmlichen Reinigungsmethoden wie Ultraschall­bädern oder Waschmaschinen werden Demon­tagen des E-Motors und eine Codierung von Spindel und E-Motor als zusammengehöriger Baugruppe nötig.

Dabei wird die notwendige Sauber­keit sowohl an den Spindeln als auch an den Spindelgegenlagern oft nicht und selbst mit händischer (Nach-) Reinigung nur mit Mühe erreicht

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Spindel einer Werkzeugmaschine von UKF Universal-Kugellager-Fabrik, Berlin

UNSERE LÖSUNG

Mit der Niederdruck-Heißreinigungsmethode werden in der Praxis optimale Erfolge bei der Reinigung von Spindeln, Spindelgegenlagern und Spindelgängen erreicht. Diese werden mühelos und perfekt ge­reinigt, und zwar in einem Bruchteil der sonst notwendigen Arbeitszeit. Langwierige Demontagen und Codierungs-Pro­ze­duren der E-Motoren entfallen.

Spindeln können in der Teile­reinigungsebene der Geräte der SR-Familie gereinigt werden, ohne De­montage der Elektromotoren. Spindelgänge und Spindellager kön­nen trotz der schweren Zu­gäng­lichkeit mit Hilfe der Lanzen leicht erreicht und direkt an der Werk­zeugmaschine gereinigt werden. Ein Auswaschen der Lager erfolgt nicht.

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Spindel einer Werkzeugmaschine, ungereinigt

Damit ist die Niederdruck-Heißreinigung gegenüber Ultraschallbädern oder Waschmaschinen das wesentlich effizientere und schnellere, außerdem auch deutlich kostengünstigere Verfahren.

Die Geräte können dank ihres Tanks und ihrer Mo­bi­lität direkt in der Fertigung verwendet werden; Wege- und Um­ladezeiten zum Wasch­raum werden somit erheblich reduziert bzw. entfallen; selbst die Spin­delgänge können erreicht und gereinigt werden.

Bei Bedarf können alkali­sche Reiniger mit Korrosions­schutz eingesetzt werden.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Hervorragende Er­gebnisse bei Spin­deln, Spindelgegenlagern und Spindel­gängen – erstere ausgebaut in Teilereinigungs­ebene, letztere in situ und mit Hilfe von Lanzen, beides mit einem Gerät (1000 SR oder 1500 SR).
  • Arbeitszeit: Schnelle Reinigung der Spindel an sich, keine Demontage der E-Motoren.
  • Mobilität und Flexibilität: Geräte können an die Werkzeugmaschine herangefahren werden, damit Reinigung der diversen Teile direkt vor Ort möglich, keine Wege- und Umladezeiten.
  • Prozesssicherheit: Dank niedrigen Drucks keine Beschädigungen an Spindeln, kein Aus­waschen der Lager.
  • Alkalische Reiniger: Können bei Bedarf zugemischt werden, ggf. mit Korrosionsschutz.
  • Umwelt und Gesundheit: Insgesamt keine/kaum Chemie, daher umwelt- und gesundheits­freundlich, außerdem kostengünstig
  • Universelle Einsetzbarkeit der Geräte: Auch für Reinigung der ganzen Werkzeugmaschine oder anderer Teile
  • Wirtschaftlichkeit: Niedrige Investition, kaum laufende Kosten, hohe Effizienz und Qualität.

 

Reinigung von Hydraulikblöcken
Reinigung von Hydraulikblöcken

ANFORDERUNGEN

Hydraulikblöcke werden in einer Vielzahl von Anwendun­gen eingesetzt. Die Reinigung der oftmals komplexen Blöcke bedeutet eine besondere Herausforderung, da die Hydrauliköle sowie sämtliche Schmutz- und Staubreste im kompletten Block entfernt werden müssen, gleichzeitig aber die Zugäng­lichkeit gerade für herkömmliche Reinigungsmethoden nicht gegeben ist.

UNSERE LÖSUNG

Mit Hilfe der Niederdruck-Heißreinigung ist eine staub- und fettfreie Reinigung auch ohne aggressive Reiniger problemlos möglich.

Durch ein breites Programm an Spritzwerkzeugen und Düsen können auch tiefe Durchgänge sehr gut abgereinigt werden. Mit Hilfe flexibler Düsen und Sackloch-Düsen können sogar die Innenräume tiefer Boh­run­gen leicht erreicht und gereinigt werden. Durch den niedrigen Druck werden die Verschmutzungen überdies problemlos und voll­stän­dig aus­gespült.

Somit erfüllt die Niederdruck-Heißreinigung auch die hohen Sauber­keits­anforderungen der Hydraulikbranche hinsichtlich Restschmutz und Festpartikel.

Weitere Vorteile sind der niedrige Wasserverbrauch, wodurch nur geringe Kosten entstehen; zudem kann das Reinigungsmedium im Kreislauf gefahren werden, wobei Restöle in der Wanne der SR-Ge­räte abgeschieden werden. Daher wird kein separater Waschplatz mit Öl­abscheider benötigt.

 

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Hydraulikzylinder - innen gereinigt mit Niederdruck-Heißreinigungsverfahren

Auch Größe und Gewicht der Hydraulikblöcke stellen keine besondere Limitierung dar, wie dies bei Ultraschall­bädern oder Waschmaschinen der Fall wäre. Bei Verwendung einer großen Bodenwanne ist das Heißreinigungs-System auch für große und schwere Hydraulikblöcke geeignet, wie aus dem folgenden Video hervorgeht.

Tatsächlich ist das Verfahren der Niederdruck-Heißreinigung ideal für die Reinigung von Hydrau­lik-Teilen im weitesten Sinne, einfach weil Fette und Öle mit 95°C heißem Wasser ideal gereinigt und mit niedrigem Druck ideal abtransportiert werden können.

Allerdings wird in der Praxis meist ein alkalischer Reiniger mit Korrosions­schutz beigemischt, um eine Korrosion der Blöcke zu vermeiden. Anschließend kann das Werkstück mit einem Schutzöl behandelt werden.

Typische Anwendungsbeispiele reichen vom Hy­drau­lik­block über den Hydraulikzylinder bis zur Hy­drau­likpresse, mit vielfältigen Anwendungen sowohl in der Industrie als auch im Bereich Kraft- und Nutzfahr­zeuge.

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung gerade auch der öligen Verschmutzun­gen wegen der hohen Arbeitstemperatur von bis zu 95°C
  • Mit den richtigen Düsen auch problem­loses Reinigen selbst im Block-Inneren möglich, siehe hierzu auch Anwendungs­bericht Reinigung komplexer Gussteile
  • Keine Beschädigungen am Hydraulikteil
  • Keine Einschränkungen bzgl. Größe oder Gewicht
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – die Geräte sind mobil und i.W. autark – spart Montage-, Wege- und Um­ladezeiten.
  • Arbeits- und Umweltschutz/Chemie: Wenn überhaupt wird nur wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und senkt die Kosten
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden
  • Ideal auch für sonstige Hydraulik-Teile
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, sowie bei Montage-, Wege- und Umlade­zeiten; weniger Chemie
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Hydraulikteile und Kabelstränge an einem Harvester reinigen
Die Reinigung empfindlicher Teile - hier Kabelstränge an einem Harvester - oder von Hydraulikteilen ist auch ohne Demontage problemlos möglich.

SIEHE AUCH

  • Video Hydraulikblock reinigen
  • Video Nutzfahrzeuge reinigen
Innenreinigung von Rohren und Wellen

Technische Grundlagen

Rohre und Wellen oder allgemein Werkstücke mit der Notwendigkeit der Entfettung vor der weiteren Bearbeitung werden aus diversen Materialien und in allen erdenklichen Dimensionen gefertigt. Insbesondere bei Einheiten mit schlanken Innendurchmessern oder mit einer großen Länge ist die Reinigung in das Körperinnere allgemein problembehaftet.

Anwendung / Anforderung

Hier kommt es i.d.R. auf eine ölfreie Abreinigung von Spänen aus der Bearbeitung inkl. Öl / KSS an. Die Werkstücke werden nach dem Reinigen entweder vermessen, montiert oder oberflächenbehandelt.

Bisherige Technik

In aller Regel werden derartige Werkstücke mit einem Hochdruckreiniger oder mit lösemittelhaltigen Chemikalien gereinigt. Beide Techniken werden als nicht ergebnissicher und „werkstatt – tauglich“ angesehen. Der Hochdruckreiniger erfordert zudem besondere Umgebungsbedingungen und ist prozessbedingt wenig ressourcenschonend.

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • Universelle Reinigungstechnik
  • Es gibt keine bekannten Alternativtechniken
  • Hohe Effektivität, auch an schwer zugänglichen Stellen
  • Beschädigungsfreies Reinigen auch an sensiblen Bauteilen
Reinigung von Retarderwellen

Die Retarderwellen werden in Lohnarbeit produziert. Der Fertigungsprozess dieser Wellen enthält nach der eigentlichen Zerspanung ein Anlassen in Öl sowie ein dem nachgeschaltetes Strahlen mit Stahlkugeln. Das Anlassöl härtet beim Auskühlen der Welle aus und bindet – insbesondere in dem Innengewinde des Hohlkegels - Strahlgut an sich. Dies führte zu sehr kostenträchtigen Reklamationen und Retouren ganzer Sattelzüge voll Ware. Dieses Problem ist mit der Einführung unserer Technik vollständig „vom Tisch“.

Reinigung von Retardwellen, Anlassöl
Retarderwellen mit Anlassöl
Reinigung kleinerer Gusskörper

ANFORDERUNGEN

Gusskörper werden aus den verschiedensten Materialien und in allen erdenklichen Größen­ordnun­gen gefertigt. Insbesondere bei kleineren Einheiten ist die Zugänglichkeit in das Körperinnere zur Reinigung nicht ohne weiteres gegeben.

Hier kommt es i.d.R. vor allem auf eine Abreinigung von Feinspänen aus der spanabhebenden Bearbeitung inkl. Öl / KSS und dem sog. Guss-Sand an.

 

BISHERIGE TECHNIK

Typischerweise werden Druckluft in der Hoffnung des vollständigen Ausblasens von Verunreinigungen oder Ultraschallreinigungstechnik in geeignet dimensionierten Bädern verwendet. Beide Alternativtechniken sind nicht ergebnissicher und stellen eher einen Versuch der Anwender zur Reklamationsminimierung dar.

 

UNSERE LÖSUNG

Mit der Niederdruck-Heißreinigungsmethode werden in der Praxis optimale Erfolge bei der Reinigung auch komplexer Gusskörper erreicht. Diese können in der Teile­reinigungsebene der Geräte der SR-Familie ideal gereinigt werden, und selbst Hohl- und Innenräume können trotz der schweren Zugäng­lichkeit mit Hilfe diverser Düsen, etwa der flexiblen Düse (siehe Zubehör) erreicht und ausgespült werden.

Damit ist die Niederdruck-Heißreinigung gegen­über Ultraschallbädern oder Waschmaschinen das wesentlich effizientere und schnellere, außerdem auch deutlich kostengünstigere Verfah­ren. Dank des niedrigen Drucks von bis zu 7,5 oder bis zu 14 bar ist ein beschädigungsfreies Reinigen auch an sensiblen Bauteilen problemlos möglich.

Bei Bedarf können auch alkalische Reiniger mit Korrosionsschutz benutzt werden.

Beim Kunden wurden Versuche mit Gusskörpern durchgeführt, die mit einer Makrolonscheibe ab­ge­deckt waren. Demonstriert wurde die Reinigung mit einer flexiblen Düse SR-FX in den Hohlräumen des Guss­körpers.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz: Bei bis zu 95°C werden Ver­schmutzungen aufge­weicht und mit nie­dri­gem Druck abtransportiert.
  • Zeitersparnis: Es ergeben sich erheb­lich kürzere Bearbeitungszeiten und höhere Reinigungsqualität
  • Qualität: Dank der flexiblen Düse sind auch schwer zugängliche Bereiche, im konkreten Falle sogar Hohlräume gut erreichbar.
  • Medium: Reinigung mit Wasser, ggf. unter Beimischung von ca. 3% alka­li­schem Reiniger, oder VE-Wasser.
  • Umwelt/Chemie: Daher minimaler Einsatz von Chemie, somit umwelt­freundlich und Kosten­ersparnis
  • Keine Schäden am Werkstück, keine Rost­bildung.
  • Höhere Arbeitssicherheit: keine Ver­letzungsgefahr, keine/kaum Chemie.
  • Leichte Handhabbarkeit motiviert die Mitarbeiter.
Automatisierte Teilereinigung

Niederdruck Heißreinigungssysteme als platzsparende - low cost Reinigungsanlage

Die Forderung nach einem hohen Automatisierungsgrad in der industriellen Teilereinigung bedingt nicht gleichzeitig den Einsatz von komplexen Reinigungsanlagen mit einem hohen Investbedarf, sondern kann in einzelnen Fällen auch auf recht einfache Art realisiert werden.

Ph-cleantec stellt Lösungsansätze bereit, die einen hohen Automatisierungsgrad erfüllen und dabei mit wenig Platz auskommen. Basistechnologie sind Niederdruck Heißreinigungsgeräte. Die hohe Reinigungsleistung der Systeme wird durch Heißwasser bei einer Temperatur von 95 °C und einem Druck bis 14 bar sowie einem Wasservolumen von 4 l/min erreicht. Die Leistung kann auf mehrere Düsen verteilt und somit auf ca. 3 bar pro Düse herabgesetzt werden. Dieser niedrige Druck stellt sicher, dass keine Rückspritzeffekte auftreten und somit die Anlage problemlos ohne besondere Umhausung auskommt.

Die Bauteile können über einfache Transportsysteme in die Reinigungsstation gebracht werden und gehen nach dem Reinigen in die weiteren Bearbeitungsschritte. Die eigentliche Reinigungszelle baut abhängig von der Teilegeometrie sehr kompakt. Die Integration in die Automatisierung erfolgt über einfache Reglungstechnik. Alternativ kann ein Roboter das Handling der Teile oder der Düsen übernehmen. Die Reinigungstechnik kann somit in bestehende Automatisierungssysteme integriert werden. Das verbrauchte Wasser kann über ein spezielles Sedimentationsverfahren aufbereitet und somit Kreislauf betrieben werden.

Automatisierte Teilereinigung

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • Einfache Konzeption sichert einen überschaubaren Invest innerhalb kürzester Realisierungszeit
  • Klein bauende Anlage, die in das vorhandene Layout problemlos eingefügt werden konnte
  • Volle Integration in das bestehende Teiletransportsystem
  • Wasserrecycling über Umlaufautomatik mit entsprechender Schmutzwasserfilterung
  • Der Heißwasserstrahl spritzt nicht zurück; ein aufwendige Umhausung kann vermieden werden

Darüber hinaus können die Niederdruck Heißreinigungssysteme als mobile Anlagen für die unterschiedlichsten Aufgaben in der industriellen Fertigung eingesetzt werden. Von Kleinserienreinigung (ohne Automatisierung) über Großbauteile und Aufgaben in der Instandhaltung bis hin zum Maschinenreinigung sind die Geräte Alleskönner. Nebenbei schützen sie aufgrund der chemiefreien Reinigungsmethode die Gesundheit der Bediener sowie die Umwelt und schonen auch den Geldbeutel.

RRS

Teilereinigung mit Robotern / Cobots

Teilereinigung mit Robotern

Reinigung von Messingteilen

Technische Grundlagen

  • Elektrische Anschlussteile aus Messing, die durch Werkzeugmaschinen mit schneidölgekühlter Technik hergestellt werden.
  • Große Mengen (ca.: 500-3500 St./ Schicht)
  • Verschiedene Teilgrößen (L=10–100mm, Ø2-50mm)

Funktionsprinzip

Bei der kontinuierlichen Herstellung werden die Werkstücke in Kisten neben den Werkzeugmaschinen schnell und wirksam gereinigt.

Anwendung / Anforderung

  • Lösungsmittelfreie Anwendung
  • Nach dem Trocknen bleiben keine Kalkflecken auf der Oberfläche
  • Schonende Reinigung für Mensch und Umwelt

Bisherige Technik

  • Anwendung mit Petroleum
  • Anwendung von Hand
  • Druckluft abblasen

Vorteile der ph-cleantec Technologie

  • Universelle Reinigungstechnik für alle Werkstückgrößen
  • Zeitersparnis durch Massenreinigung gegenüber Einzelteilreinigung
  • 100 % Umwelt und Bedienerschonend
  • Weniger Druckluftverbrauch und damit auch weniger geräuschintensiv
Reinigung hochglanzpolierter Komponenten

Anwendung / Anforderung

Hochglanzpolierte Werkstücke müssen nach dem Gravieren fettfrei sein, um in einem weiteren Schritt lackiert zu werden. Es sind Sichtteile in einem Aufzug und in der Bedienfläche integriert.

 
Reinigung hochglanzpolierter Komponenten

Bisherige Technik

Es ist nahezu unmöglich, die Komponenten zu reinigen, da sie für die Ultraschallbäder / Klarspülbäder zu groß sind und daher vom finanziellen Aspekt her uninteressant. Vor allem die Teile kratzfrei zu reinigen stellt eine besondere Herausforderung dar, weil selbst Lappen Kratzspuren hinterlassen.

Lösung

Modifiziertes 1000 SRE mit separater Spüleinrichtung. Die eigentliche Reinigung erfolgt mit alkalischem Reiniger und VE-Wasser. Der Zusatz von alkalischem Reiniger entschärft die Aggressivität des VE-Wassers; somit konnte ein normaler 1000 SRE spezifiziert werden. In einem zweiten Schritt wird mit VE-Wasser die entfettete Stelle klargespült. Ansonsten gibt es Rückstände auf den Oberflächen, die sich später nicht mehr entfernen lassen. Im Anschluss kann lackiert und die Komponente verbaut werden.

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • Effiziente Lösung auch bei großen Bauteilen
  • Hohe Flexibilität hinsichtlich der Stückzahlen und der Baugrößen; man ist nicht auf die einschränkenden Abmaße von Waschmaschinen oder Ultraschallbäder limitiert
  • Schonendes Verfahren
  • Zusätzlicher Spülvorgang generiert eine rückstandsfreie Oberfläche
  • Die hochglanzpolierten Ausführungen wurden bis dato nur ungern verkauft, da die Produktion wie auch der Unterhalt aufwendig ist, es ist jeder Schmutz ersichtlich.
Reinigung von Glasperlenrückständen vor dem weiteren Beschichten

ANFORDERUNGEN

Bei der Serienteil-Fertigung werden Bauteile vor der Beschichtung oft glasperlengestrahlt, um eine optimale Oberflächen­vorbe­hand­lung im Hinblick auf Haftung und Sauberkeit zu erreichen.

Teilweise haften die Glasperlenrückstände sehr stark an den ge­strahl­ten Teilen und lassen sich nur schwer entfernen. Speziell in nicht abge­deckten Gewindebohrungen und Hinter­schneidungen können sich so Glasperlenrückstände ansammeln. Wenn dann z.B. Gewinde beschich­tet werden, die noch mit Rückständen behaftet sind, sind die Gewinde durch die unter der Beschich­tung eingeschlossenen Rückstände nicht mehr gängig. Die Teile müssen nachgearbeitet oder als Aus­schuss entsorgt werden.

BISHERIGE TECHNIK

Bisher wurde versucht, die Rückstände durch Eintauchen der Bauteile in eine lösemittelhaltige Flüs­sig­keit und anschließendes Ausblasen der Teile mit Druckluft zu entfernen. Dies gelang nur teilweise und führte somit zu relativ hohen Ausschusszahlen führte.

Reinigung von Glasperlenrückständen vor dem weiteren Beschichten
Abreinigen von Glasperlenrückständen in Teilereinigungsebene eines 1000 SR

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • Die Ablagerungen in den Bauteilen lassen sich durch den Einsatz des heißen Wassers rückstandsfrei von den Bauteilen entfernen
  • Gute Erreichbarkeit von schwer zugänglichen Stellen, durch den Einsatz verschiedener Wechselwerkzeuge (optional erhältlich!)
  • Wegfall von gesundheitsschädlichen Lösemitteln >> Kostenreduzierung >> Entsorgungsthematik
  • Im Vergleich zu sonstigen Verfahren relativ günstige Investition
  • Mit geeigneten Reinigern auch zur Eisenphosphatierung verwendbar (besserer Korrosionsschutz durch Eisenionen)
  • Geringer Ressourceneinsatz gegenüber Hochdruckreinigern
  • Abwassersituation wird ebenso entschärft, da sich das Wasser mehrere Wochen im Kreislauf nutzen lässt (nur 90 ltr. pro Füllung)
  • Mobiles System
  • Durch Kreislaufführung und geringe Spritzeffekte ist „inhouse-Reinigung“ möglich, dies spart u.a. Wegezeiten und –kosten.
  • Kurze Vorlaufzeit aufgrund des leistungsfähigen Durchlauferhitzers, arbeitsbereit nach ca. 60 sec.
  • Die hohe Temperatur trägt zudem zu einem sehr schnellen Abtrocknen der Werkstücke bei

Amortisation

Da die Teile nach dem Beschichten eigentlich verkaufsfertig wären und schon einige andere Arbeiten wie z.B. (Spritz)gießen, Drehen, Fräsen, Gewinde bearbeiten usw. verrichtet wurden, kommen hier schnell große Verluste zusammen! Hierdurch amortisiert sich eine Anschaffung unserer Technik bereits innerhalb kürzester Zeit:

--> Bei angenommenen Ausschusskosten von nur € 50,- pro Teil hat sich ein Gerät des Typs 1000 SR bereits nach nur 100 Teilen weniger Ausschuss amortisiert!!

Bauteilentfettung

Anforderungen

  • Hohe Anforderungen an die Sauberkeit der Oberfläche 40 – 42 mN/m
  • Auch für größere und schwere Teile
  • Zugänglichkeit auch in die Ecken und Bohrungen
  • Umwelt- und gesundheitschonende Methode
Bauteilentfettung

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • In Verbindung mit der stationären Wanne auch für Großteile geeignet
  • Gesundheits- und umweltschonendes Reinigungsverfahren
  • Wegfall von Lösemitteln
  • Kostenreduktion
  • Geringere Entsorgungsthematik durch den Wegfall an Lösemitteln
  • Im Vergleich zu sonst. Verfahren für Großteile günstiger Invest
  • In Verbindung mit geeigneten Reinigern auch zur Eisenphosphatierung (besserer Korrosionsschutz durch Eisenionen)

Istzustand

Reinigung erfolgt ausschließlich mit Lösemittel
Jährlicher Verbrauch oft bis zu 10 to und mehr
je to ca. 1.500 – 2.000 € Kosten
Neue Lösung ab 10/2007 erforderlich

Bei 10 to Lösemittel/a
>>> 15.000 ,-€

ph-cleantec Technologie

Reinigungsgerät mit Feststoff- und Mikrofiltration!

500 l Wasser im Kreislauf
3 Stunden pro Tag Reinigung
Kompletter Wasseraustausch 4mal im Jahr
3 – 4 %- ige Reinigerkonzentration

Kosten p.a.:
2000 l Wasser >>> 20,-€
10 KW/h Heizleistung 750,-€
Entsorgung ca. 2000 l 400,-€
Reiniger ca. 120 l 800,-€
Sonst. Kosten 600,-€

Summe p.a.
>>> 2.540 ,-€

Antriebsmotoren reinigen

Antriebsmotoren

Reinigung von Handfeuerwaffen

Anwendung / Anforderung

Handwaffen verfügen in aller Regel über mehrere einzelne Baugruppen und werden zur Reinigung in diese zerlegt. Abzureinigen sind in der Hauptsache Ölreste vom Konservieren sowie Rückstände von Treibmitteln, Umweltschmutz usw...

Die Geometrien der einzelnen Baugruppen sind dabei derart komplex und verschachtelt, dass der Waffenbediener sie mit den normalen Techniken nur oberflächlich reinigen kann. Insbesondere zur Waffenrevision (Polizei, Streitkräfte usw.) ist eine professionelle Komplettreinigung der Waffen notwendig. Hier werden alle Waffenteile auf ihre Einsatztauglichkeit, Verschleiß, Mikrobrüche usw. hin untersucht.

Bei einem Polizeipräsidium in Süddeutschland wird mit einem Niederdruck-Heißreinigungsgerät der gesamte Reinigungsbedarf, welcher zuvor über einen Kaltreinigungswaschtisch ging, abgedeckt. Hier fiel der Aspekt der Reinigung „an den unmöglichsten Stellen“ sehr positiv ins Gewicht. So wird dort u.a. durch fest montierte Federn hindurch ein Magazinschacht innen gereinigt. Auch an sehr schwer zugänglichen Stellen, wie z.B. der Zentralmechanik im Griffstück, werden mit unserer Technik ausgesprochen gute Ergebnisse erzielt. Das schnelle Trocknen der Teile durch die eingebrachte Temperatur, sowie der temporäre Korrosionsschutz durch die eingesetzten Reiniger werden als sehr positiv beurteilt. Waffenbaugruppen sind natürlich auch in der Fertigung zu reinigen, z.B. Läufe nach dem Honen usw...

Vorteile der Niederdruck-Heißreinigungstechnik

  • Schonendes Verfahren für Anwendungen in der Werkstatt
  • Keine Beschädigungen empfindlicher Bauteile
  • Sofort verfügbar
  • Wechselwerkzeuge für die Reinigung auch an schwer zugänglichen Stellen
  • Keine aggressive Chemie
Reinigung von Leimkämmen

ANFORDERUNGEN

Bei der Herstellung von Holzbindern - die vor allem als statisches und optisches Element bei Bauvorhaben Verwendung finden - werden eine Anzahl von Holzbrettern an deren Ober - und Unterseite mit einem Profil versehen und anschließend miteinander verleimt. Auf das Profil wird hierzu über die Leimkämme (s.o.) Holzleim, danach mit einem „Härterkamm“ (vergleichbare Geometrie) Härter aufgebracht. Die „Zinken“ der Leimkämme bringen dabei den Leim sehr genau dosiert aus. Die einzelnen Bretter werden danach maschinell aufeinander gelegt und verpresst. Fertigungsbegleitend müssen die Leim – und Härterkämme immer wieder gereinigt werden, da sie sich mit antrocknenden Resten zusetzen (siehe linker Bereich des Bildes oben) und so nicht mehr exakt positioniert und gleichmäßig ausbringen können.

Bisher werden diese Kämme in Ermangelung von Alternativen entweder rein mechanisch oder mit einem Hochdruckreiniger gereinigt. Beide Reinigungsverfahren ziehen eine Verformung der Zinken nach sich. Der daraus resultierende Ausrichtaufwand führt zu zusätzlichen Zeitverzögerungen.

Durch den niedrigen Druck und die hohen Temperaturen haben wir mit einem 1000 SR und dem Reiniger 1000 HDF ausgesprochen gute und schnelle Reinigungsergebnisse ohne Beschädigungen der Zinken erzielen können. Diese Werkzeuge werden aus V4A Material hergestellt. Der Leimkamm kann daher erheblich schneller wieder der Fertigung zur Verfügung gestellt werden. Sowohl der Leim als auch der Härter sind saure Medien die mit dem 1000 HDF passiviert werden können.

 
Reinigung von Leimkämmen
Leimkamm, links ungereinigt mit angetrockneten Leimresten

UNSERE LÖSUNG

Bisher werden diese Kämme in Ermangelung von Alternativen entweder rein mechanisch oder mit einem Hochdruckreiniger gereinigt. Beide Reinigungsverfahren ziehen eine Verformung der Zinken nach sich. Der daraus resultierende Ausrichtaufwand führt zu zusätzlichen Zeitverzögerungen.

Durch den niedrigen Druck und die hohen Temperaturen haben wir mit einem 1000 SR und dem Reiniger 1000 HDF ausgesprochen gute und schnelle Reinigungsergebnisse ohne Beschädigungen der Zinken erzielen können. Diese Werkzeuge werden aus V4A Material hergestellt. Der Leimkamm kann daher der Fertigung erheblich schneller wieder zur Verfügung gestellt werden. Sowohl der Leim als auch der Härter sind saure Medien, die mit dem 1000 HDF neutralisiert werden können.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Wesentlich schneller und sehr gründliche Reinigung der Leimkämme, der Zinken und der Düsen. Die hohe Temperatur von bis zu 95°C trägt zu einer Verflüssigung der Leim- und Härter­reste und damit zu einer optimierten Abschwemmbarkeit bei.
  • Dennoch keine Beschädigungen an den Zinken wegen des niedrigen Drucks
  • Die hohe Temperatur trägt zudem zu einem sehr schnellen Abtrocknen der Werkstücke bei.
  • Mobilität: Reinigung vor Ort – die Geräte sind mobil und i.W. autark – spart Montage-, Wege- und Um­ladezeiten.
  • Arbeits- und Umweltschutz/Chemie: Es wird nur wenig Chemie benötigt; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und senkt die Kosten.
  • Abwassersituation wird erheblich entschärft, da Brauchwasser bis zu 3 Wochen im Kreislauf genutzt werden kann. Das spart Chemie und Entsorgungskosten.
  • Universelle Einsetzbarkeit der Heißreinigungsgeräte z.B. für Wartung und In­standhaltung bzw. für Maschinen- und Teile­reinigung eingesetzt werden
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeitszeit beim Reinigen, sowie bei Montage-, Wege- und Umlade­zeiten; weniger Chemie und weniger Abwasser
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Investment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
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