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Heiß-Reinigung in der Lebensmittelindustrie

Wegen ihrer besonders hohen Hygienestandards kommen in der Lebensmittelindustrie in den meisten Fällen Edelstahlgeräte zum Einsatz. Hier ist oft auch relevant, dass unsere Me­tho­de mit 95°C eine desinfizierende Wirkung entfaltet.

ANFORDERUNGEN

Mineralwasser müssen direkt an der Quelle abgefüllt werden, ein Transport zu externen Abfüllereien ist nicht erlaubt. In den Abfüllanlagen wird in aller Regel mit ortsfesten Mitteldrucktechniken unter Zugabe von schaumbildenden sauren Reinigern und alkalischem Passivierer gereinigt.

Grundsätzlich werden Flaschen aus Glas oder PET aus dem Pfandsystem verwendet und neu befüllt. Diese Flaschen werden gereinigt und auf Bruch bzw. verbliebene Verschmutzungen untersucht. Bei der Reinigung werden auch vorhandene Etiketten der Vorbefüllung entfernt. Defekte oder verschmutzte Flaschen werden ausgesteuert.

Reinigung in der Großbäckerei

ANFORDERUNGEN

Bei der Reinigung in der industriellen Brotproduktion ist zwischen sehr unterschiedlichen Aufgaben­stellungen zu unterscheiden. Als Grundaussage kann gelten, dass alle mit dem Brotteig als Rohmasse belegten Teile über Hoch­druckreiniger und entsprechende Chemie gereinigt werden, während die gesamten Anlagen mit indivi­du­el­len Techniken zu reinigen sind.

Die von uns gereinigten Anlagenteile waren Schneid­maschinen mit Packtischen, sog. Packer, Förder­an­lagen nach den Backöfen usw. Alle Teile waren mit pflanz­lichen Ölen (Sojaöl, Sesamöl, Leinöl usw.) sowie Brot­krumen, teil­weise auch in Kombination und eingebrannt belegt. Zu­dem wurden mit Mehl­teig belegte Förderer gereinigt.

Außerdem wurden Brotschneid- und Packanlagen für Schnittware gereinigt, die mit Speiseölen und Brot­krumen belegt waren und bisher mit Druckluft und Tüchern (!) gereinigt wurden.

 

UNSERE LÖSUNG

Das Niederdruck-Heißreinigungsverfahren arbeitet mit niedrigem Druck von 3 - 7,5 bzw. 3 – 14 bar und hohen Temperaturen von bis zu 95°C. Der Druck reicht aus, um Verschmutzungen abzuspülen, die Reinigungswirkung kommt aber primär über die hohen Temperaturen und ist daher ideal für fettige und ölige Rückstände wie Sesam- und Leinöl, aber auch für Mehl, Zucker und Karamell.

Im konkreten Fall einer Großbäckerei in Baden-Würt­tem­berg ließen sich alle erprobten Reinigungs­aufgaben mit unserem Ver­fahren pro­blemlos lösen. Dabei wurde keine Chemie verwandt, sondern ausschließlich mit Wasser gearbeitet!

Die Erfahrung zeigt, dass gerade für größere Flächen und/oder festere Verschmutzungen die Mög­lich­keit, mit etwas mehr Druck zu arbeiten, absolut Sinn macht. Für die genannten Anwendungen empfehlen wir daher grund­sätzlich unsere Doppelpumpen-Geräte 1500 SR-DP oder 1500 SRE-DP.

Das ablaufende Wasser wurde als unproblematisch empfunden, da die Böden aller Bereiche ab­schließend ohnehin gereinigt werden müssen. Alternativ stehen entsprechende Auffangwannen zur Verfügung.

Wegen ihrer besonders hohen Hygienestandards kommen in der Lebensmittelindustrie in den meisten Fällen Edelstahlgeräte zum Einsatz. Hier ist oft auch relevant, dass unsere Me­tho­de mit 95°C eine desinfizierende Wirkung entfaltet.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Mit dem richtigem Spritzzubehör auch problem­loses Reinigen von schwer zu­gänglichen oder fragilen Bereichen, z.B. an Rollen von Förderbändern, Elektro­motoren, Schneidmaschinen.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile wegen des niedrigen Drucks.
  • Mobilität: Geräte sind mobil und i.W. autark, und können problemlos von Einsatzort zu Ein­satzort gezogen werden.
  • Reinigung in der Produktion problemlos: keine größeren Rückspritzeffekte, keine Tröpfchen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Keine Chemie; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, deutlich weniger Ressour­cen, keine Chemie.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung von Konfekt-Verpackungsmaschinen

ANFORDERUNGEN

In der Nahrungs- und Genussmittelindustrie finden diverse Verpackungsmaschinen ihren Einsatz. Die Anwendungsbereiche reichen von der Bonbon- bis hin zur Schokoladenfertigung und -verpackung. Die Verpackungen werden aus verschiedenen Materialkomponenten und in verschiedenen Größen gefertigt.

Wie in allen Zweigen der Lebens­mittel­industrie erfolgt die Verpackung unter strengsten Hygiene­bedingungen, Sauberkeit ist das oberste Gebot.

Reinigung von Konfektverpackungsmaschinen
Zucker und Karamell abreinigen - eine Herausforderung

Durch die unterschiedlichen Materialien an der Maschine und das enorme Anhaft- und Klebever­mögen vieler Genussmittel ist eine unproblematische Reinigung praktisch nicht gegeben.

Beispielsweise setzt sich Hartkaramell an verschiedenen und oft unzugänglichen Stellen fest, so dass es zu Produktionsunterbrechungen kommen kann. Daher kommt es in der Regel vor allem auf eine den Hygienebestimmungen gerechte saubere Abreinigung an, und zwar bis in die Ecken und Ritzen.

Dabei sind Beschädigungen der Maschinen durch hohen Druck oder scharfe Gegenstände jedenfalls zu vermeiden, da dies zu hohen Reparaturkosten und Ausfallzeiten führen würde.

Zudem sollte die Reinigung an den Maschinen gesundheits- und umweltschonend erfolgen. Vor allem aber sollte kostengünstig, schnell und effektiv gereinigt werden.

 

Reinigung von Konfektverpackungsmaschinen
Zucker und Karamell abreinigen - eine Herausforderung

BISHERIGE TECHNIK

Im konkreten Fall stellte das Ablösen von hartem Karamell die größte Herausforderung dar. Das Karamell wurde in einem ersten Schritt mit einem Heißluftgebläse erwärmt. Trotz aller Vorsicht wurden dabei regel­mäßig Bauteile beschädigt.

Anschließend wurde das Hartkaramell durch einen Hochdruckreiniger - mit der Folge weiterer Be­schä­digung von Bauteilen und starker Verschmutzung der Umgebung - von der Maschine gebrochen. Dabei musste nicht selten mit heißem Wasser, Spachtel, Pinsel, Lappen und Reiniger nachgeholfen werden, unter größter Anstrengung des Instandhaltungspersonals.

Insgesamt war das Reinigen der Verpackungsanlagen nur unter großer Mühen und unter vollem Ein­satz des Instandhaltungspersonals möglich. Zudem war die Reinigung wegen der Notwendigkeit des möglichst beschädigungsfreien Reinigens ausgesprochen zeitaufwändig.

 

Hohe Spülleistung bis in die Fugen und Innensechskantköpfe der Schrauben

 

UNSERE LÖSUNG

Die Niederdruck-Heißreinigung arbeitet mit niedrigen Drücken von 3 - 7,5 bzw. 3 – 14 bar und hohen Temperaturen von bis zu 95°C. Die Drücke reichen aus, um Verschmutzungen abzuspülen, gereinigt wird aber primär über die hohen Temperaturen. Diese sind ideal für fettige und ölige Rückstände wie Sesam- und Leinöl, aber auch für Mehl, Zucker und – wie hier im konkreten Fall – für Karamell.

Im konkreten Fall einer Süßwarenfabrik ließen sich alle Reinigungs­aufgaben mit dem Niederdruck-Heißreini­gungs­ver­fahren pro­blemlos lösen. Dabei wurde ausschließlich mit reinem Wasser gearbeitet und keinerlei Chemie verwendet.

Auch hier zeigte sich, dass es gerade für größere Flächen und/oder festere Verschmutzungen Sinn macht, mit etwas mehr Druck zu arbeiten. Für diese Anwendungen empfehlen wir daher unsere Doppelpumpen-Geräte (1500 SR-DP oder 1500 SRE-DP), und zwar in Edelstahl-Ausführung, um den hohen Hygienestandards der Lebensmittelindustrie zu genügen.

 

Vorher

Reinigung von Konfektverpackungsmaschinen
Diverse Bleche - vorher

Nachher

Reinigung von Konfektverpackungsmaschinen
Diverse Bleche - nachher

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Mit dem richtigem Spritzzubehör auch problem­loses Reinigen von schwer zu­gänglichen oder fragilen Bereichen, z.B. an Rollen von Förderbändern, Elektro­motoren, Schneidmaschinen.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile wegen des niedrigen Drucks.
  • Mobilität: Geräte sind mobil und i.W. autark, und können problemlos von Einsatzort zu Ein­satzort gezogen werden.
  • Reinigung in der Produktion problemlos: Keine größeren Rückspritzeffekte, keine Tröpfchen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Keine Chemie; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, deutlich weniger Ressour­cen, keine Chemie, keine Beschädigungen.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung in der Mineralwasserabfüllung

ANFORDERUNGEN

Mineralwasser müssen direkt an der Quelle abgefüllt werden, ein Transport zu externen Abfüllereien ist nicht erlaubt. In den Abfüllanlagen wird in aller Regel mit ortsfesten Mitteldrucktechniken unter Zugabe von schaumbildenden sauren Reinigern und alkalischem Passivierer gereinigt.

Grundsätzlich werden Flaschen aus Glas oder PET aus dem Pfandsystem verwendet und neu befüllt. Diese Flaschen werden gereinigt und auf Bruch bzw. verbliebene Verschmutzungen untersucht. Bei der Reinigung werden auch vorhandene Etiketten der Vorbefüllung entfernt. Defekte oder verschmutzte Flaschen werden ausgesteuert.

UNSERE LÖSUNG

Die Niederdruck-Heißreinigung arbeitet mit Drücken von nur 3 - 7,5 bzw. 3 - 14 bar sowie hohen Temperaturen von bis zu 95°C. Dieser geringe Druck reicht aus, um Verschmutzungen abzu­spülen; zugleich werden Beschädigungen an sensiblen Maschinenteilen vermieden. Die enorme Reinigungs­wirkung ist primär den hohen Temperaturen geschuldet. Diese sind ideal für die Reinigung von fettigen und öligen Rück­ständen pflanzlichen und tierischen Ursprungs.

Insbesondere bei der Reinigung in sensiblen Anlagenteilen wie der Etikettierstation und den Hub­säulen mit den Düsensystemen zum Befüllen erzielt unsere Technik bessere Effekte durch höhere Temperatur und niedrigeren Druck als die vorhandene Technik. Diese würde hier sogar kontra­produktiv und schädigend wirken.

Wegen ihrer besonders hohen Hygienestandards kommen in der Lebensmittelindustrie in den meisten Fällen Edelstahlgeräte zum Einsatz. Hier ist zudem relevant, dass unsere Me­tho­de mit 95°C eine desinfizierende Wirkung entfaltet.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Mit dem richtigem Spritzzu­be­hör auch problem­loses Reinigen von schwer zu­gänglichen oder sensiblen Be­reichen, z.B. an Rollen von Förderbändern, Elektro­motoren, Etikettiermaschinen.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile wegen des niedrigen Drucks.
  • Optimale Zugänglichkeit: Geräte sind mo­bil und i.W. autark, und können von Ein­satzort zu Ein­satzort bewegt werden.
  • Problemlose Reinigung in der Produktion: Minimale Rückspritzeffekte, keine Tröpf­chen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Reinigungsmedium: Wasser oder VE-Wasser, ohne Zusatz von Chemie. Daher:
    • Kein Kontaminationsrisiko.
    • Niedrige Kosten für Beschaffung und Entsorgung.
    • Sponta­ner Einsatz im Fall der Fälle jederzeit möglich, auch ohne den in der Zentral­an­lage ver­wende­ten Reiniger.
  • Arbeits- und Umweltschutz, Chemie: Keine Chemie; das schont die Um­welt, erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Kosten.
  • Wirtschaftlichkeit: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, deutlich weniger Ressour­cen, keine Beschädigungen, keine Stillstände der Bänder, keine Chemie.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

SIEHE AUCH

Reinigung in einem Süßmostbetrieb

 

Reinigung in der Pasta- und Nudelherstellung

ANFORDERUNGEN

Die Herstellung von Nudeln beinhaltet die Verarbeitung verschiedener Hartweizen-Sorten unter Zugabe von Wasser und Eiern durch Mischen, Abfüllen, Trocknen, Schneiden, und Umhüllen oder – wie bei unserem Kunden – Vakuumverpacken von Frischware.

Zum Einsatz kommen daher Geräte wie (Vakuum-) Mischanlagen, Abfüllmaschinen, Schneide­maschinen, Folienschweißgeräte und Verpackungs­maschinen.

Für der Reinigung in der Lebensmittel­industrie sind für die Anlagenteile, die direkt mit den Lebensmitteln in Kontakt kommen, stringente Reinigungsprozesse vorge­schrie­ben. Hier sind i. A. schaumbildende saure Reiniger und alkalische Passi­vierer einzusetzen.

Diese Vor­schriften gelten nicht für die Nicht-Kontakt­bereiche.

Das tägliche Reinigen der Kontakt-Bereiche ist aus­ge­sprochen zeitaufwändig: Meist wird mit einer Stunde pro Arbeitstag und Mit­arbeiter gerechnet. Die Nicht-Kontaktbereiche werden je nach Anwendung mehrfach pro Jahr gereinigt, im konkreten Fall 2-3 Mal jährlich.

 

Verpackungsmaschine, Nudelherstellung, Nudelproduktion, Frischnudeln herstellen, Trockennudeln herstellen, produzieren, Maschinen reinigen, putzen
Verpackungsmaschine in der Nudelproduktion - ungereinigt

UNSERE LÖSUNG

Unser Niederdruck-Heißreinigungsverfahren ermöglicht ein schnelles und gründliches Reinigen gerade von fetti­gen und öligen Substanzen und eignet sich daher ideal für den Einsatz in der Lebens­mittel-Industrie. Durch den niedrigen Druck – 3 - 7,5 bzw. 3 – 14 bar – wer­den selbst empfindliche Teile nicht beschädigt, Verschmut­zungen aber rückstands­los ab­trans­portiert. Die Reinigungs­wir­kung beruht primär auf den Tempera­tu­ren von bis zu 95°C, mit denen gerade fettige und ölige Reste opti­mal gelöst werden.

Im konkreten Anwendungsfall wurde eine Abfüllanlage für Frischware (Schupf­nudeln) gereinigt, die mit Spritzern von Speiseöl sowie stark verharztem Speiseöl (auch eingebrannt) belegt war. Die ge­samte Anlage wird ca. 2 – 3 Mal pro Jahr gründlich gereinigt, die Kontaktbereiche täg­lich. Gereinigt wurden die Kontakt- und die Nicht-Kontaktbereiche.

An einigen Stellen wurden stark verharzte Speiseöle mit unserem Reiniger A-Turbo vorbehandelt; bei alten und eingebrannten Resten wurden z.T. 3% A-Turbo beigemischt; alles andere konnte einfach mit heißem Wasser ge­reinigt werden.

Verpackungsmaschine, Nudelherstellung, Nudelproduktion, Frischnudeln herstellen, Trockennudeln herstellen, produzieren, Maschinen reinigen, putzen
Verpackungsmaschine in der Nudelherstellung - gereinigt

Die Reinigung mit unserem Niederdruck-Heißreinigungsgerät fand in einer Produktionspause statt und dauerte nur einen Bruchteil der üblichen Zeit. Das Ergebnis war nach Meinung der Mitarbeiter des Kunden gründlicher als die bisherige händische Reinigung, und wesentlich angenehmer als das mühsame Schrubben von Hand. Dies bezog sich sowohl auf die Kontaktbereiche als auch auf die Nicht-Kontaktbereiche.

Wegen der besonders hohen Hygienestandards werden in der Lebensmittelindustrie meistens Edel­stahl­geräte eingesetzt.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Problem­loses Reinigen auch schwer zu­gänglicher oder sensibler Be­reiche, z.B. unter den Klap­pen, hinter Laufrädern der Förder­bänder, auf der Innen­seite der U-förmig gebogenen Roste u.d.m.
  • Optimale Zugänglichkeit: Geräte sind mo­bil und i.W. autark, und können von Ein­satzort zu Ein­satzort bewegt werden.
  • Problemlose Reinigung in der Produktion: Minimale Rückspritzeffekte, keine Tröpf­chen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Erheblich angenehmeres Arbeiten als händisch oder mit Chemie.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile wegen des niedrigen Drucks.
  • Reinigungsmedium: Heißes Wasser oder VE-Wasser, ohne Zusatz von Chemie. Daher:
    • Kein Kontaminationsrisiko.
    • Niedrige Kosten für Beschaffung und Entsorgung.
    • Sponta­ner Einsatz im Fall der Fälle jederzeit möglich
    • Desinfizierende Wirkung.
  • Arbeits- und Umwelt­schutz, Chemie: Keine Chemie bedeutet höhere Um­weltverträglich­keit, höhere Arbeits­sicherheit und reduzierte Kosten.
  • Wirtschaftlichkeit: Deut­lich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, deutlich weniger Stillstände, kaum Ressour­cen, keine Chemie, Be­schä­digungen, keine Chemie.
  • Insgesamt: Vergleichsweise niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung in einer Molkerei

ANFORDERUNGEN

Bei der Reinigung in Lebensmittel verarbeitenden oder herstellenden Unternehmen sind für die mit den Lebensmitteln in Kontakt kommenden Anlagenteile bestimmte Reinigungsprozesse vorge­schrie­ben. Hier sind i. A. schaumbildende saure Reiniger und alkalische Passivierer einzusetzen.

In einer Molkerei besteht der Großteil der Betriebsanlagen aus Befüll- und Verpackungsanlagen. Der Wartungs- und Instandhaltungsaufwand für diese Anlagen ist immens. Große Molkereien betreiben zudem oft auch große LKW-Fuhrparks.

 

BISHERIGE TECHNIK

Angesichts häufiger Beschädigungen an Maschinen und Teilen kommen Hochdruckreiniger nicht zum Ein­satz. Die Umgebung der Verpackungsanlagen wird stattdessen per Mitteldruckreiniger (MDR) mit 30 - 70 bar, max. 100 l/min, sauber gehalten. Im Inneren der Anlagen werden CIP-Verfahren (cleaning in place) an­ge­wandt.

Die Antriebe der Verpackungsanlagen sind hochkomplex und sensibel. Typischerweise sind sie mit Ölen und Fetten sowie geringfügig mit Produktionsrückständen verschmutzt. Eine Reinigung mit HDR oder MDR kommt nicht infrage, da die empfindliche Mechanik beschädigt würde. Die händi­sche Reinigung mit Pinsel und Lappen ist aber wegen der Komplexität der Anlagen sehr zeitauf­wendig und umständlich, und das Ergebnis ist nur bedingt zufriedenstellend.

Erschwerend kommt hinzu, dass Pumpen, Motoren und Kompressoren bei der Reparatur bzw. War­tung und In­stand­haltung teilweise aufgrund ihrer Bau­größe nicht demontiert werden können, sondern vor Ort gereinigt werden müssen.

Das Wasser für die Reinigung wird aus den eigenen Prozessen heraus generiert und ist ca. 60°C heiß. Eine Entsorgungsproblematik besteht nicht, da die in der Produktion vorhandenen Drainagen das Abwas­ser in zentralen Fettabscheider leiten.

 

UNSERE LÖSUNG

Die Niederdruck-Heißreinigungstechnik eröffnet hier neue Möglichkeiten: Mit dem niedrigen Druck von bis zu 7,5 bzw. bis zu 14 bar werden auch empfind­liche Teile in der Antriebstechnik nicht beschädigt.

Gleichzeitig werden gerade Öle und Fette durch die hohen Temperaturen von bis zu 95°C ideal abgelöst.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Dank diverser Lanzen und Düsen problem­loses Reinigen auch von schwer zu­gänglichen oder sensiblen Be­reichen, z.B. der Antriebe der Füll- und Verpackungs­maschinen.
  • Optimale Zugänglichkeit: Geräte sind mo­bil und i.W. autark, und können von Ein­satzort zu Ein­satzort bewegt werden.
  • Problemloses Reinigen in der Produktion: Minimale Rückspritzeffekte, keine Tröpf­chen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Erheblich angenehmeres Arbeiten als hän­disch oder mit Chemie.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile wegen des niedrigen Drucks.
  • Reinigungsmedium: Heißes Wasser oder VE-Wasser, ohne Zusatz von Chemie. Daher:
    • Kein Kontaminationsrisiko.
    • Niedrige Kosten für Beschaffung und Entsorgung.
    • Sponta­ner Einsatz im Fall der Fälle jederzeit möglich
    • Desinfizierende Wirkung.
  • Arbeits- und Umweltschutz: Keine Chemie bedeutet höhere Umweltverträglich­keit, höhere Arbeitssicherheit und reduzierte Kosten.
  • Insgesamt: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, dadurch weniger Stillstände, besseres Reinigungsergebnis, keine Chemie, keine Beschädigungen.
  • Vergleichsweise niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

 

Reinigung in der Tierfutterproduktion

ANFORDERUNGEN

Bei unserem Kunden in der Tierfutter-Produktion waren insbesondere die folgenden Bereiche zu reinigen: Motoren von Produktionsanlagen, Farbstoff führende Leitungen und Rohre, Pumpen und Ventile, außerdem generell der Werkstattbereich und die Lagersilos.

Die hauptsächlich vorgefundenen Verschmutzungen waren:

  • Eingetrocknete Getreide- und Mehlrückstände (z.B. Fischmehl); diese waren häufig mit Ölen aus der Produktion und von den Maschinen vermischt,
  • Sehr farbintensive und farbechte Farbstoffe, die z.B. zur Einfärbung von Fischfutter verwen­det werden und
  • übliche ölige und fettige Verschmutzungen aus dem Werkstattbereich.

 

BISHERIGE TECHNIK

Im Unternehmen gab es einen Kaltreiniger-Waschtisch und einen Hochdruckreiniger. Wo der Hoch­druckreiniger wegen der Komplexität der Anlagen oder der hohen Wassermenge nicht benutzt werden konnte, wurde das Thema Reinigung eher stiefmütterlich behandelt. Die großen Tierfutter­silos waren nach Aussage der Mitarbeiter seit Jahrzehnten nicht gereinigt worden.

Die typischen Werkstattverschmutzungen wurden zwar mit dem Kaltreiniger-Waschtisch beseitigt, eine wirklich befriedigende Lösung für die Reinigung der öligen Mehl-Getreide-Staub-Ablagerungen gab es bis dato aber nicht.

 

UNSERE LÖSUNG

Mit Hilfe der Niederdruck-Heißreinigungsverfahren – niedriger Druck von bis zu 7,5 oder 14 bar und hohe Temperaturen von bis zu 95°C – konnten Verschmutzungen in der Werkstatt konnte wie ge­wohnt problemlos entfernt werden. Das Ergebnis konnte durch Einsatz eines alkalischen Reinigers noch beschleunigt werden.

Vor Allem aber wurden die typischen Tierfutter-Produktionsverschmutzungen mit Leichtigkeit und in kürzester Zeit ent­fernt. Die Leichtigkeit, mit der hervorragende Reinigungsergebnisse erzielt wurden, ver­blüff­te die Mitarbeiter.

Für die Reinigung der Lagersilos bot sich wegen der höheren Flächenleistung der Einsatz eines Ge­rätes mit höheren Druckbereichen, also mit Drücken von bis zu 14 bar, an.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Dank diverser Lanzen und Düsen problem­loses Reinigen auch von schwer zu­gänglichen oder sensiblen Be­reichen, z.B. an den Ventilen und Motoren.
  • Optimale Zugänglichkeit: Geräte sind mo­bil und i.W. autark, und können daher problemlos an die zu reinigende Maschine herangefahren werden. Große Teile brauchen daher nicht ausgebaut zu werden.
  • Problemloses Reinigen auch in der Produktion: Minimale Rückspritzeffekte, keine Tröpf­chen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Wegen des niedrigen Drucks keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Erheblich angenehmeres Arbeiten als hän­disch oder mit Chemie.
  • Reinigungsmedium: Heißes Wasser oder VE-Wasser, ohne Zusatz von Chemie. Daher:
    • Kein Kontaminationsrisiko.
    • Niedrige Kosten für Beschaffung und Entsorgung.
    • Sponta­ner Einsatz im Fall der Fälle jederzeit möglich.
    • Desinfizierende Wirkung.
  • Arbeits- und Umweltschutz: Keine Chemie bedeutet höhere Umweltverträglich­keit, höhere Arbeitssicherheit und deutlich niedrigere Kosten.
  • Insgesamt: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, dadurch weniger Stillstände, besseres Reinigungsergebnis, keine Chemie, keine Beschädigungen.
  • Vergleichsweise niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

 

Reinigung Lebensmittelmischer

ANFORDERUNGEN

Bei der Reinigung in Unternehmen, die Lebensmittel verarbeiten oder herstellen, gelten für die mit den Lebensmitteln in Kontakt kommenden Anlagenteile strengste Hygieneanforderungen. Reinheit und damit rückstandsfreie Reinigung haben oberste Priorität.

Dies gilt natürlich auch für Lebensmittel-Mischer wie im hier beschriebenen Anwendungsfall. Konkret mussten Soßen und Kräuter vermischt werden, wozu eine Misch-Anlage mit gegenläufig rotieren­den Rotoren verwendet wird, um eine möglichst gleichmäßige Vermischung der Lebensmittel zu gewähr­leisten.

BISHERIGE TECHNIK

Eine einwandfreie Funktion der Maschine kann nur sichergestellt werden, wenn diese 100% sauber ist, da die zu vermischenden Lebensmittel hoch konzentriert sind. Dazu muss der Hersteller vor jedem Ansetzen eines neuen Produktes eine besonders gründliche und rückstandsfreie Reinigung des Mischers durchführen. Das kostet Zeit und ist eine unangenehme Aufgabe für die Mitarbeiter, zumal bis dato mit feuchten Lappen und von Hand gereinigt wurde.

UNSERE LÖSUNG

Die Niederdruck-Heißreinigungstechnik eröffnet hier neue Möglichkeiten: Mit dem niedrigen Druck von bis zu 7,5 bzw. bis zu 14 bar werden auch empfind­liche Teile nicht beschädigt..

Gleichzeitig werden Speisereste und besonders Öle und Fette durch die hohen Temperaturen von bis zu 95°C ideal abgelöst.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Dank diverser Lanzen und Düsen problem­loses Reinigen auch von schwer zu­gänglichen oder sensiblen Be­reichen, z.B. der Schaufeln der Misch-Anlage.
  • Optimale Zugänglichkeit: Geräte sind mo­bil und i.W. autark, und können daher problemlos an die zu reinigende Maschine herangefahren werden.
  • Problemloses Reinigen auch in der Produktion: Minimale Rückspritzeffekte, keine Tröpf­chen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Erheblich angenehmeres Arbeiten als hän­disch oder mit Chemie.
  • Wegen des niedrigen Drucks keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Reinigungsmedium: Heißes Wasser oder VE-Wasser, ohne Zusatz von Chemie. Daher:
    • Kein Kontaminationsrisiko.
    • Niedrige Kosten für Beschaffung und Entsorgung.
    • Sponta­ner Einsatz im Fall der Fälle jederzeit möglich.
    • Desinfizierende Wirkung.
  • Arbeits- und Umweltschutz: Keine Chemie bedeutet höhere Umweltverträglich­keit, höhere Arbeitssicherheit und deutlich niedrigere Kosten.
  • Insgesamt: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, dadurch weniger Stillstände, besseres Reinigungsergebnis, keine Chemie, keine Beschädigungen.
  • Vergleichsweise niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung in der Wurstherstellung

ANFORDERUNGEN

Der Großteil der Betriebsanlagen einer industriellen Fleischerei besteht aus Anlagen zur Verarbeitung von rohem und/oder gekochtem Fleisch und Wurstwaren durch Kneten, Kochen, Füllen, Verpacken und/oder Vakuumverpacken.

Der Wartungs- und Instandhaltungs­aufwand für diese Anlagen ist immens, zumal den besonders hohen Hygiene-Ansprüchen der Lebens­mittel-Industrie genügt werden muss. Dies gilt insbesondere für die Kontakt-Bereiche, d.h. die Bereiche, die mit den Lebensmitteln selber direkt in Kontakt kommen.

Wurstherstellung, Wurstproduktion, Mischer, Lebensmittelmischer, Lebensmittel-Mischmaschine, Fleischwolf, Förderschnecken, industriell
Wurstherstellung - manuelles Beimischen von Gewürzen

Zu den Kontaktbereichen gehören primär die fleischverarbeitenden Anlagen wie Fleischwolf und „Blitze“, außerdem die Förderanlagen und die Befüllungs- und Verpackungsanlagen. Gereinigt werden primäre tierische Fett- und Eiweißverbindungen. Das Innere der Linien wird oftmals kontinuierlich mit Mitteldruck (CIP - cleaning in place) gereinigt.

Die Umgebung der Verpackungsanlagen wird per Mitteldruckreiniger (MDR, 30 bis 70 bar, max. 100 l/min) sauber gehalten; Hochdruckreiniger sind wegen der häufig verursachten Beschädigungen an den Maschinen nicht mehr im Einsatz.

Das Wasser wird aus den eigenen Prozessen heraus generiert und ist ca. 60°C heiß. Es besteht keine Entsorgungsproblematik, weil in der Produktion vorhandene Drainagen das Abwasser in einen zen­tra­len Fettabscheider leiten.

Weiterhin unterhalten große Fleischereien und Wurstabfüllungen auch eigene Fuhrparks.

 

UNSERE LÖSUNG

Die Niederdruck-Heißreinigungstechnik funktioniert mit niedrigem Druck von bis zu 7,5 bzw. bis zu 14 bar und ist damit ideal zum Einsatz in einer Produktionshalle, da es nicht zu Spritzern „quer durch die Produktion“ kommt, und empfind­liche Teile nicht beschädigt werden.

Wichtig ist in der Praxis zudem, dass ohne jegliche Chemikalien gereinigt werden kann, da die eigent­liche Reinigung primär durch die hohen Temperaturen von bis zu 95°C erfolgt – ganz ohne Chemie. Somit kann es zu keiner Kontamination kommen, und es werden erhebliche Kosten ein­gespart.

Zudem können Teile, die aufgrund Ihrer Baugröße nicht oder nur mit erheblichem Aufwand demon­tiert werden können – etwa Förderschnecken, Motoren, oder Pressen - dank der Mobilität der Niederdruck-Heißreinigungsgeräte problemlos „vor Ort“ ge­reinigt werden, ohne ausgebaut werden zu müssen.

 

Überhaupt ist eine Reinigung auch an schwer zugänglichen Stellen, etwa an und in den Förder­schne­cken, am Fleischwolf, an den „Blitzen“, oder unter den Laufbändern mit Hilfe der richtigen Lanzen und Düsen problemlos möglich. Fleischwolf und Blitze etwa werden rückstandslos vom Brät befreit.

Dabei ist die Reinigung mit dem Niederdruck-Heißreinigungsverfahren in der Praxis auch um ein Viel­faches schneller und gründlicher als die bisher übliche händische Reinigung. Das spart Arbeitszeit und damit Geld, und hilft beim Ein­halten der geforderten Hygiene-Standards.

Hinzu kommt, dass das Verfahren eine desinfizierende Wirkung entfaltet, da bei einer Tempe­ratur von 95°C auch Keime und Bakterien abgetötet werden.

Förderband, Wurstherstellung, Wurstproduktion, Wurstfabrik, Fleischerei, Metzgerei
Wurstfabrikation: Förderbänder

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung: Auch bei schwer zu­gäng­lichen oder sensiblen Be­reichen problemlos, etwa den fleischver­arbeiten­den Anlagen wie Fleischwolf und Förderschnecken, oder den Antrieben der Befüll- und Verpackungsmaschinen.
  • Optimale Zugänglichkeit: Geräte sind mo­bil und i.W. autark, und können daher problemlos an die zu reinigende Stellen herangefahren werden.
  • Reinigen in der Produktionshalle: Kein Spritzen des Reinigungs­mediums quer durch die Pro­duk­tionshalle, minimale Rückspritzeffekte, keine Tröpf­chen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Einsatz an den meisten Maschinen auch während laufender Produktion möglich, z.B. an Förder­bändern.
  • Erheblich angenehmeres Arbeiten als hän­disch oder mit Chemie.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Ideal auch bei Wartung, Instandhaltung und Reparaturen.
  • Reinigungsmedium: Heißes Wasser oder VE-Wasser, ohne Zusatz von Chemie. Daher:
    • Gründlich, schnell und effizient.
    • Kein Kontaminationsrisiko.
    • Niedrige Kosten für Beschaffung und Entsorgung.
    • Sponta­ner Einsatz im Fall der Fälle jederzeit möglich.
    • Desinfizierende Wirkung.
  • Umweltfreundlich und gesundheitsschonend: Keine Chemie bedeutet höhere Umwelt­verträglich­keit, höhere Arbeitssicherheit und deutlich niedrigere Kosten.
  • Insgesamt: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, dadurch weniger Stillstände; besseres Reinigungsergebnis; keine Chemie, keine Beschädigungen.
  • Niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung in einem Süßmostbetrieb

ANFORDERUNGEN

Für die Herstellung von Süßmosten wie Apfelsaft und Birnensaft wird frisches Obst, hier also Äpfel und Birnen, direkt bei der Produktion angeliefert. Durch das Keltern (Pressen) wird aus dem Obst der Saft gewonnen. Dieser wird in den Produktionsanlagen abgefüllt.

Grundsätzlich werden Flaschen aus Glas aus dem Pfandsystem verwendet und neu befüllt. Diese Flaschen werden gereinigt und auf Bruch bzw. verbliebene Verschmutzungen untersucht. Bei der Reinigung werden auch eventuell vorhandene Etiketten von einer Vorbefüllung entfernt. Defekte oder verschmutzte Flaschen werden ausgesteuert.

Wie überall in der Lebensmittel-Industrie gelten dabei sehr hohe Hygiene-Ansprüche, insbesondere für die Kontakt-Bereiche, d.h. die Bereiche, die mit den Lebensmitteln selber direkt in Kontakt kommen.

Zu den Kontaktbereichen gehören primär die Förderanlagen und die eigentlichen Mostpressen. Da es zu Bruch auf den Förderstationen kommen kann, muss eine Reinigung ohne Chemikalien, schnell und sauber stattfinden.

Nach dem Keltern muss die Anlage wieder grundgereinigt und gespült werden.

 

UNSERE LÖSUNG

Die Niederdruck-Heißreinigungs­­technik funktioniert mit niedri­gem Druck von bis zu 7,5 bzw. bis zu 14 bar und ist damit ideal für den Einsatz in einer Produk­tions­halle, da es nicht zu Sprit­zern „quer durch die Produk­tion“ kommt, und empfind­liche Teile nicht beschädigt werden.

Wichtig ist in der Praxis zudem, dass ohne jegliche Chemikalien gereinigt werden kann, da die eigent­liche Reinigungswirkung primär durch die hohen Tempe­raturen von bis zu 95°C ent­faltet wird – und das ganz ohne Chemie. Somit kann es zu keiner Kontamination kommen, und es werden erhebliche Kosten ein­ge­spart.

Zugleich ist eine Reinigung auch an schwer zugänglichen Stellen, etwa an der Etikettieranlage oder unter den Laufbändern problemlos möglich und ist in der Praxis um ein Vielfaches schneller und gründlicher als die übliche händische Reinigung. Das spart Arbeitszeit und damit Geld.

Hinzu kommt, dass das Verfahren eine desinfizierende Wirkung hat, da bei einer Tempe­ratur von 95°C auch Keime und Bakterien abgetötet werden.

 

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Dank diverser Lanzen und Düsen problem­loses Reinigen auch von schwer zu­gänglichen oder sensiblen Be­reichen, z.B. unter den Förderbändern oder an den Etikettiermaschinen.
  • Optimale Zugänglichkeit: Geräte sind mo­bil und i.W. autark, und können daher problemlos an die zu reinigende Stellen herangefahren werden.
  • Problemloses Reinigen in der Produktionshalle: Kein Verspritzen des Reinigungs­mediums quer durch die Produktionshalle, keine Tröpf­chen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Erheblich angenehmeres Arbeiten als hän­disch oder mit Chemie.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Reinigungsmedium: Heißes Wasser oder VE-Wasser, ohne Zusatz von Chemie. Daher:
    • Kein Kontaminationsrisiko.
    • Niedrige Kosten für Beschaffung und Entsorgung.
    • Sponta­ner Einsatz im Fall der Fälle jederzeit möglich.
  • Desinfizierende Wirkung bei Reinigung mit 95°C.
  • Arbeits- und Umweltschutz: Keine Chemie bedeutet höhere Umweltverträglich­keit, höhere Arbeitssicherheit und niedrigere Kosten.
  • Insgesamt: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, dadurch weniger Stillstände; besseres Reinigungsergebnis; keine Chemie, keine Beschädigungen.
  • Niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.

 

Reinigung in der Speiseeisherstellung

ANFORDERUNGEN

Bei der Reinigung in Unternehmen, die Lebensmittel verarbeiten oder herstellen, gelten für die mit den Lebensmitteln in Kontakt kommenden Anlagenteile strengste Hygieneanforderungen. Die rück­standsfreie Reinigung hat oberste Priorität.

Dies gilt natürlich auch bei der Herstellung von Speiseeis wie im hier beschriebenen Anwendungsfall.

Konkret mussten Ablaufrinnen von Eisresten und von Bakterien (!) befreit werden. Weiter mussten die Eisbehälter sowie spezifische Werkzeuge für den Einsatz an den Maschinen gereinigt werden. Darüber hinaus gab es noch Reinigungsbedarf im Bereich Instandhaltung und Betriebsunterhalt.

 

UNSERE LÖSUNG

Die Niederdruck-Heißreinigungstechnik funktioniert mit niedrigem Druck von bis zu 7,5 bzw. bis zu 14 bar und ist damit ideal zum Einsatz in einer Produktionshalle, da es nicht zur Bildung von Tröpfchen­wolken oder zu Verspritzungseffekten kommt, und auch empfind­liche Teile nicht beschädigt werden.

 

Gleichzeitig werden Speisereste und insbesondere Öle und Fette durch die hohen Temperaturen von bis zu 95°C ideal abgelöst, was bei Sorbets, vor allem aber bei Milchspeise-Eisen ideal ist.

Die Reinigung auch an schwer zugänglichen Stellen, etwa unter den Eis-Behältern, war problemlos und um ein Vielfaches schneller und gründlicher als die bisherige – händische – Reinigung.

Hinzu kommt, dass das Verfahren eine desinfizierende Wirkung hat, da bei einer Tempe­ratur von 95°C auch Keime und Bakterien abgetötet werden.

 

Speiseeis, Milchspeiseeis, Sorbet, Speiseeisherstellung, Speiseeisproduktion
Niederdruck-Heißreinigung mit Knicklanze unter den Eisbehältern.

IHRE VORTEILE

  • Effizienz/Qualität: Schnelle und gründliche Reinigung. Dank diverser Lanzen und Düsen problem­loses Reinigen auch von schwer zu­gänglichen oder sensiblen Be­reichen, z.B. unter den Eis-Behältern.
  • Optimale Zugänglichkeit: Geräte sind mo­bil und i.W. autark, und können problemlos an die zu reinigende Maschine herangefahren werden.
  • Problemloses Reinigen in der Produktionshalle: Kein Verspritzen des Reinigungs­mediums durch die Produktionshalle, minimale Rückspritzeffekte, keine Tröpf­chen­wolken, keine Aerosole u.d.m.
  • Erheblich angenehmeres Arbeiten als hän­disch oder mit Chemie.
  • Keine Beschädigung empfindlicher Teile.
  • Reinigungsmedium: Heißes Wasser oder VE-Wasser, ohne Zusatz von Chemie. Daher:
    • Kein Kontaminationsrisiko.
    • Niedrige Kosten für Beschaffung und Entsorgung.
    • Sponta­ner Einsatz im Fall der Fälle jederzeit möglich.
    • Desinfizierende Wirkung.
  • Arbeits- und Umweltschutz: Keine Chemie bedeutet höhere Umweltverträglich­keit, höhere Arbeitssicherheit und deutlich niedrigere Kosten.
  • Insgesamt: Deutlich weniger Arbeits­zeit beim Reinigen, dadurch weniger Stillstände; besseres Reinigungsergebnis; keine Chemie, keine Beschädigungen.
  • Niedriges Invest­ment und kaum laufende Kosten, dafür aber hohe Effizienz und Qualität.
Reinigung in der Speiseeisherstellung
Ablaufrinnen können problemlos gereinigt werden
Reinigung in einer Kaffeerösterei

Im Bau

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